Software-Zusatztools machen aus der Maschinensteuerung einen intelligenten Fertigungspartner. Sie sparen Zeit und Geld beim Einrichten und verbessern die Effizienz der Prozesse.
Informationszentrum, Organisationstool oder Sicherheitseinrichtung – moderne Steuerungssysteme von Werkzeugmaschinen sind weit mehr als bloßes Befehlsorgan, für die Werkzeugschneide. Potenziale und Möglichkeiten aktueller Systeme sind ein Top-Thema der Düsseldorfer Fertigungstechnikmesse Metav. So ist eines der Highlights am Stand der Bielefelder Gildemeister AG (Halle 16, Stand D37) der DMG Production Manager zum übergreifenden Organisieren und Verwalten von Werkzeugmaschinen und deren CNC-Programmen. Bestehende Tools wie DMG Netservice können eingebunden werden. Das eröffnet dem Anwender laut den Bielefeldern neue Wege, die Leistungsfähigkeit von Zerspanprozessen zu steigern – und das bei Bedarf auch werke- und länderübergreifend. Eine mehrstufige Multi-User-fähige Benutzer-, Gruppen- und Profilverwaltung erlaubt nur autorisierten Mitarbeitern, sich entsprechend ihrer Zugriffsrechte einzuloggen und Eingaben vorzunehmen. Das System bietet unter anderem folgende Möglichkeiten:
- die Integration und Konfiguration individueller Unternehmensbereiche inklusive der dort vorhandenen Maschinen,
- das Führen einer digitale Maschinenakte mit Stammdaten wie Baujahr, Seriennummer oder Herstellerinformationen,
- die Integration in Netzwerke für einen effizienten Datenaustausch,
- das Zuordnen von Fertigungszusatzinformationen wie CAD/CAM-Dateien, QS-Dokumente oder Rüstpläne oder
- das Zuweisen eindeutiger Kennungen im NC-Programm, etwa von Kostenstellen oder Maschinen- und Auftragsnummern.
In Kombination mit anderen Powertools wie DMG Netservice können Verantwortliche direkt in die Steuerung schauen und dort beispielsweise in Zusammenarbeit mit dem Bediener Programme anpassen.
Ein anderes System sorgt für sicheren und kontinuierlichen Späneflug. Die Kölner Hommel-Gruppe zeigt in Halle 15 an Stand C23 die Kollisionsüberwachung CAS (Collision Avoidance System) von Okuma. Um bis zu 50 % sollen sich Zeit und Kosten beim Einfahren neuer Programme damit senken lassen. CAS hat alle Betriebsarten der Maschine im Blick und berücksichtigt sowohl die Maschinendaten als auch Werkzeug, Spannmittel und Werkstück. Die Geometrie des Bauteils wird während der Bearbeitung ständig aktualisiert. Damit Kollisionsrisiken frühzeitig erkannt und die Maschine rechtzeitig gestoppt werden kann, führt CAS ein virtuelles Bearbeitungsmodell mit, das sich zeitlich geringfügig im Vorlauf befindet. Die spezielle Architektur der OSP-P200-Steuerung erlaubt es laut Okuma, den Sicherheitsabstand auf weniger als 1 mm zu reduzieren. Als Highlight ist am Stand ein blechkleidloses aber funktionsfähiges Dreh-Fräszentrum des Typs Multus B300 zu sehen. Standbesucher sind aufgefordert, einen Crash zu provozieren, den dann freilich CAS verhindern soll. hw
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