Das Gleiche ist selten Dasselbe, und mit der Veranstaltung der Metav an den Messeplätzen München und Düsseldorf hat die Werkzeugmaschinenbranche ihre Leitausstellung zwar zwei-, aber längst nicht zellgeteilt. Überwogen im Süden bewährte Lösungen, zeigte die Branche in Düsseldorf, was sie an High Tech für die wettbewerbsfähige Fertigung am Standort Deutschland zu bieten hat.
Von Chefreporter Wolfgang Filì chefreporter@fili.net
Wer vom Nord-Süd-Gefälle spricht, denkt am ehesten an wirtschaftliche Entwicklungen dies- und jenseits des Mittelmeers. Insoweit liegt er global auch nicht falsch. National hingegen – also im Maschinenbauland Deutschland – sind die Verhältnisse eher umgekehrt und stehen vor allem die Postleitzahlen größer 6 für ökonomischen Hochdruck. Die Branchenschau Metav – Int. Messe für Fertigungstechnik und Automatisierung – macht sich in ihrer neuen Aufteilung auf die Messeorte Düsseldorf und München nun daran, das globale Gefälle auch in Deutschland abzubilden. Zumindest bei der technischen Innovationsdichte ist dies der Fall.
So stellte die Bielefelder DMG-Gruppe – mit 1 Mrd. Euro Jahresumsatz führender Hersteller spanender Bearbeitungsmaschinen – in Düsseldorf gleich sechs Weltneuheiten vor. Sie sollen alle Bereiche zwischen der High-Speed-Fertigung hochgenauer Serienteile in der Automobil- und -zulieferbranche bis hin zu spanintensiven Jobs in der Aerospace-Industrie abdecken. Beispiele hierfür sind die horizontalen Bearbeitungszentren DMC 60H linear, DMC 100H und DMC 125H. Während erstere dank Linearantrieben in allen Achsen mit Sprinterqualität und Präzision aufwarten, bieten DMC 100H und DMC 125H eine durchdachte Symbiose aus Schwerzerspanung und Hochgenauigkeit.
Gemeinsamer Nenner ist das so genannte Duo-Block-Konzept mit Drei-Punkt-Auflage, das die Vorteile eines Fahrständeraufbaus mit denen der Portalbauweise kombiniert. So ermöglicht die Stabilität von Maschinenbett und massiver Rückwand einerseits die um 50 % gewichtsreduzierte Konstruktion der dreifach geführten X-Schlitten sowie des Fräskopfs und bietet einen thermosymmetrischen Aufbau. Zum anderen wurde die ruhende Masse im Vergleich zu früheren Konstruktionen um 100 % erhöht. Insgesamt resultiert daraus eine um ein Drittel höhere Steifigkeit des Maschinenkörpers.
Die Nürtinger Gebr. Heller GmbH – mit geschätzt knapp 400 Mio. Euro Umsatz ebenfalls unter den großen Zehn der Branche – zeigte mit der MLH 250 ein Bearbeitungszentrum, bei dessen Entwicklung die gesamte Lebensdauer in den Mittelpunkt gesetzt war. Die Maschine bearbeitet verschiedenste Werkstoffe, hat eine direkt angetriebene Arbeitsspindel die mit 18 000 min-1 rotiert, HSK-A-63-Werkzeugaufnahme und spant sowohl trocken als auch mit Mindermengenschmierung oder Emulsion. 100 m/min Eilganggeschwindigkeit in allen drei Achsen und Beschleunigungswerte von 11 m/s² in X, 15 m/s² in Y und 13 m/s² in Z sorgen dabei für die erforderliche Dynamik. Schnelle Span-zu-Span-Zeiten und ein Werkzeugmagazin mit 60 Plätzen in Verbindung mit Links-Rechts-Lauf werden durch kürzeste Werkzeug-Bereitstellungszeiten ergänzt.
Wesentlichen Einfluss auf die Prozesssicherheit hat dabei die Wahl des Werkstückhandlings im Arbeitsraum. So können die Teile sowohl auf einem horizontalen Rundtisch (A-Achse) als auch auf einer vertikalen B-Achse gespannt und bearbeitet werden. Für die Fünfachsen-Bearbeitung steht eine A-Achse mit integrierter B-Achse zur Verfügung. Zusätzliche Aufspannungen werden dabei umgangen. Aufgrund ihrer kompakten, schmalen Bauweise und des vorhandenen Rastermaßes eignet sich die Maschine auch für den Einsatz in flexiblen Fertigungssystemen.
Der japanische Hersteller Mori Seiki, mit über 500 Mio. Euro geschätztem Umsatz unter den Top 5 der weltgrößten Hersteller, stellte mit DCG eine Lösung vor, die ein grundsätzliches Problem im Zentrenbau lösen soll. So bedeuten hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten meist Einbußen bei der Fertigungspräzision. Je schneller Spindel und Schlitten verfahren, desto größer sind Lagerschwankungen und Vibrationen. Bei der Bauart „Driven at the Center of Gravity“ – zu Deutsch: „Antrieb im Schwerpunkt“ – wird die Spindel zwischen zwei Antriebspunkte gelegt. Dieser gleichmäßige Antrieb auf beiden Seiten der Spindel kommt einem Antrieb im Schwerpunkt der Spindel gleich. Folge ist, dass die Bearbeitungsmaschine mit höchster Geschwindigkeit verfahren kann und trotzdem alle Bewegungen hochpräzise ausführt.
In der Drehtechnik bietet die zum Esslinger Index-Konzern – Umsatz in 2003 um die 310 Mio. Euro – gehörende Traub GmbH mit dem CNC-Kurzdrehautomaten TNL 26K ein solides Stück Produktivität. Bis zu vier Werkzeuge kommen hier simultan und unabhängig voneinander zum Einsatz. In jedem Werkzeugsystem befindet sich eine Achse in X- und Z-Richtung. Dabei löst der TNL 26K ein verbreitetes Problem: Fertigten in der Vergangenheit Lohnbetriebe aufgrund höherer Produktivität ihre Kurzdrehteile auf Langdrehautomaten, wirkte sich das auf die Führungsbüchse dieser Maschinen negativ aus. Durch eine innovative Konstruktion ist es Traub gelungen, auf die Führungsbüchse zu verzichten. Folge: Es muss kein hochpräzises Stangenmaterial (Qualität bis IT11) mehr eingesetzt werden, und die Stangenreststücke sind deutlich kürzer. Außerdem lassen sich Rüstzeiten sowie Einrichtkosten nachweislich senken. Das teilweise zeitintensive Einstellen der Führungsbüchse entfällt ebenfalls.
Die mittelständische A. Monforts GmbH + Co. KG aus Mönchengladbach – bekannt auch durch die hydrostatische Führung ihrer horizontalen Drehmaschinen und -zentren – zeigte erstmals eine vertikale Pick-up-Maschine mit Standard-Automation. Die MHC bietet 560 mm Umlaufdurchmesser, 600 mm Verfahrweg in der Z-Achse sowie 260 mm in der X-Achse und bearbeitet Futterteile komplett und einbaufertig mit bis zu zwölf angetriebenen Werkzeugen. Wie der Hersteller mitteilt, soll die Maschine sich vor allem bei kleinen und mittleren Serien bezahlt machen.
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