Mit dem Ansatz der integrierten Produktionslogistik können Unternehmen auch mit geringen Lagerbeständen ständig lieferbereit sein und ihre Logistikkosten senken. Wichtig dabei ist, mit Hilfe prozessübergreifender Daten stets aktuell den Bedarf mit dem Produktionsprozess abzugleichen.
John Boyle ist Spezialist für Produktionslogistik bei der Salt Solutions GmbH in Würzburg
Das Lager ist voll, die Produktion brummt – und trotzdem sind Kundenaufträge in Verzug. Stress ist vorprogrammiert. Abhilfe schafft nur eine bessere Integration der Logistik in die Produktion, die integrierte Produktionslogistik. Eine höhere Auslastung und kürzere Durchlaufzeiten sind positive Nebeneffekte. Die wichtigste Frage dabei lautet aber: Wie ist es möglich, flexibel auf Kundenwünsche zu reagieren und gleichzeitig kürzere Lieferzeiten sowie Termintreue zu garantieren?
Um flexibler und kundenorientierter arbeiten zu können, ist ein Umdenken in der Disposition erforderlich: der Wechsel vom Push- zum Pull-Prinzip. Waren werden dabei vom Kunden angefordert (Pull) und nicht mehr von der vorgelagerten Produktion hergestellt, gelagert und zum Kunden gesendet (Push). Eine Grundvoraussetzung ist dafür der Zugriff auf prozessübergreifende Daten. Dies erfordert sowohl horizontal wie vertikal eine Integration:
- Die horizontale Integration verbindet über einen gemeinsamen Datenbestand alle an der Fertigung beteiligten Prozesse. Dies garantiert einen durchgängigen Informationsfluss und erlaubt mit Hilfe der Echtzeit-Daten das prozessübergreifende Steuern und Optimieren.
- Die vertikale Integration verbindet die verschiedenen Ebenen eines Logistiksystems über Schnittstellen miteinander, etwa ERP- und Materialfluss- oder Fertigungssysteme.
Neu eingetroffene Kundenaufträge lassen sich mit der integrierten Produktionslogistik sofort in der Fertigungsplanung berücksichtigen. Durch das Abstimmen mit der Produktion reduzieren sich Aus- und Einlagerungen massiv, was die Bestände senkt, gleichzeitig aber den Durchsatz erhöht. Wie in der Fließfertigung wird eine Zwischenlagerung vermieden.
Ein Leitstand überwacht dabei ständig den Produktionsprozess und schlägt bei Abweichungen Alarm. So können entweder der Produktionsleiter oder automatisch das System eingreifen und Produktionsaufträge umdisponieren. Dabei wird die Bestellmengenrechnung bei jeder Änderung in den Kundenaufträgen neu durchgeführt und mit dem aktuellen Stand der Fertigung verglichen.
Zugriff auf prozessübergreifende Daten
Unsere Whitepaper-Empfehlung
Benutzeridentifizierung und Zugangskontrolle verbessern Sicherheit und Transparenz im Flottenmanagement
Teilen:
