Bei der ZF Getriebe GmbH in Saarbrücken ist die Produktkennzeichnung voll automatisiert. Die variablen Getriebedaten werden direkt in das Getriebegehäuse geritzt und anschließend mit einem Bildverarbeitungs-System geprüft.
Kamillo Weiß ist Fachjournalist in Leinfelden- Echterdingen
Die ZF Friedrichshafen AG ist der weltweit größte Automobilzulieferer für Antriebs- und Fahrwerkstechnik. An 117 Standorten arbeiten derzeit rund 55 000 Menschen. Bei der ZF Getriebe GmbH in Saarbrücken werden Getriebe für 20 Automobilhersteller in der ganzen Welt gefertigt.
In der Vergangenheit wurde jedes Getriebe mit einem Typenschild versehen, auf dem die Serien- und Stücklisten-Nummer vermerkt waren. Die Montage am Getriebegehäuse erfolgte manuell mit einem Nietwerkzeug. Dieser Arbeitsgang war für die Mitarbeiter eine nicht unerhebliche Lärmbelastung.
Die Abteilung Prüfstandsplanung wollte diesen Prozess mit der internen Bezeichnung „Typenschild“ automatisieren. Das neue Konzept sah vor, das Typenschild durch vorgegossene Schriftzüge und rechteckige Beschriftungsflächen am Gehäuse zu ersetzen. Die variablen Getriebedaten sollten direkt in das Getriebegehäuse eingearbeitet werden, denn dies gewährleistet eine dauerhafte und sichere Produktkennzeichnung. Nach der Beschriftung sollten dann mit Hilfe eines Bildverarbeitungs-Systems das Vorhandensein und die eindeutige Lesbarkeit der Beschriftung sichergestellt werden. Für den Beschriftungsvorgang erhielt die Firma Joachim Richter Systeme und Maschinen in Konken den Zuschlag. Das mittelständische Unternehmen liefert flexible Kennzeichnungssysteme, zu denen Gravier-, Beschriftungs- und Markierautomaten gehören.
Für die optische Prüfung der Kennzeichnung entschieden sich die Saarländer für das Produkt Insight der Cognex Germany in Karlsruhe. Zu den mittlerweile bei ZF Friedrichshafen installierten Vision-Sensoren gehört eine umfassende Software-Bibliothek mit allen Visiontools des Herstellers. Die Bedienung und parametrische Programmierung des Systems ist vergleichsweise einfach.
Die verschiedenen Getriebetypen kommen in chaotischer Reihenfolge zur Markier- und Prüfstation. Dabei weisen die Getriebegehäuse an den Typenschildflächen kleine Unterschiede auf, die das Vision-System kompensieren muss. Mit Hilfe der parametrischen Programmierung wird sichergestellt, dass die Gravur exakt in einem definierten Bearbeitungsfenster positioniert wird. Die vom Ritzautomaten eingearbeiteten Zeichen müssen die eindeutige Lesbarkeit innerhalb einer eng einstellbaren Güteschwelle erfüllen. Zu flache oder zu tiefe Einritzung werden sicher erkannt. Ist das Ritzwerkzeug verschlissen oder beschädigt, wird dies durch die Zeichenprüfung ebenfalls erkannt. Das System gibt in diesem Fall eine entsprechende Fehlermeldung aus.
Gegenwärtig werden im Dreischichtbetrieb fünf verschiedenen Getriebetypen markiert und anschließend geprüft. Die Erweiterung auf acht Typen ist geplant. Bei tausend Getrieben der Marke Jaguar, die mittlerweile durch die Anlage gelaufen sind, funktionierte die Bildverarbeitung ohne Zwischenfall.
Getriebetypen kommen in chaotischer Reihenfolge zur Prüfstation
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