Steigende Kundenanforderungen, kurze Produktlebenszyklen und verzweigte Zulieferprozesse führen zu Komplexität, die Unternehmen viel Zeit und Geld kostet und die Qualität von Produkten beeinträchtigt. Eine Studie hat nun bestätigt, dass sich insbesondere Zulieferer durch Konfigurationsmanagement Wettbewerbsvorteile sichern können.
In zwei von fünf Unternehmen im deutschsprachigen Raum wird die Anwendung von Konfigurationsmanagement (KM) als unzureichend bewertet. Dies ist das Ergebnis einer aktuellen Studie der P3 Ingenieurgesellschaft und des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen. Angesichts der damit verbundenen hohen Folgekosten ist diese Situation alarmierend, denn die Auswirkungen von Defiziten auf Zeit, Kosten und Qualität werden mehrheitlich als hoch bezeichnet.
Die Studie deckt somit erhebliche Potenziale auf, die offenbar bisher nur zu einem kleinen Teil wahrgenommen werden. Einige Branchen zogen daher bereits Konsequenzen und erwarten von ihren Zulieferern den Nachweis von KM-Mindeststandards.
Hinter Konfigurationsmanagement verbirgt sich eine Management-Disziplin, die Unternehmen dabei hilft, ihr Produkt entsprechend der zu durchlaufenden Lebenszyklen zu strukturieren und zu steuern sowie Abhängigkeiten zwischen den Produktkomponenten zu berücksichtigen. So werden zufällige oder systematische Fehler vermieden, die etwa durch fehlende, unklare oder sich ändernde Anforderungen entstehen oder Folgen von ungenügender Steuerung oder Abstimmung von Änderungen sind.
Konfigurationsmanagement setzt genau hier an: So sorgt die Produktstrukturierung dafür, dass ein Produkt in verschiedene Einheiten gegliedert ist und die nötigen Produktinformationen im Lebenszyklus nachgehalten werden. Das Anforderungs- und Änderungsmanagement stellt dann sicher, dass Produktänderungen strukturiert dokumentiert,
umgesetzt und verfolgt werden, damit das fertige Produkt den gegebenen Anforderungen entspricht. Unterstützt wird das Ganze von Produktdatenmanagement- und Produktlebenszyklusmanagement-Systemen die alle Informationen, Daten und Dokumente verwalten, die ein Produkt von der Entwicklung über die Produktion und Vermarktung bis hin zum späteren Service kennzeichnen.
Während Probleme in der Entwicklung, Produktion oder auch in der Wartung von Produkten nicht neu sind, kommt in der jüngsten Vergangenheit verschärfend hinzu, dass die Marktanforderungen strenger, die Produktionszyklen kürzer und die Prozesse – auch unternehmensübergreifend – immer komplexer werden. Somit ist es kaum verwunderlich, dass bei einem Unternehmen mit einer Vielzahl an Zulieferern am Ende nicht immer alles zusammenpasst. Das Beispiel Boeing, dessen Dreamliner mit gut zwei Jahren Verspätung ausgeliefert werden wird, hat das eindrucksvoll gezeigt. In Zukunft muss also nach Wegen gesucht werden, um verschärften Marktanforderungen zu begegnen, ohne dabei die Produktrendite zu gefährden.
Wenngleich das Potenzial von KM in der Industrie inzwischen generell hoch eingeschätzt wird, zeigt die Erfahrung aus zahlreichen Projekten aus Forschung und Beratungspraxis, dass vielfach kaum bekannt ist, welcher Nutzen sich für das einzelne Unternehmen aus dem Aufbau eines funktionierenden KM ergibt – schließlich ist die Einführung zunächst mit Kosten verbunden.
Um hier Licht ins Dunkel zu bringen, haben die P3 Ingenieurgesellschaft mbH und das WZL der RWTH Aachen eine Studie durchgeführt, an der etwa 120 Unternehmen aus dem deutschsprachigen Raum teilgenommen haben. Um herauszufinden, wo die Problemschwerpunkte liegen, wurden hier zunächst typische Problemfelder erhoben. Anschließend wurden die Teilnehmer gebeten, die Auswirkungen bestehender Probleme zu bewerten und die Verbesserungspotenziale einzuschätzen. Um zu erfahren, ob das Potenzial von KM tatsächlich auch erschlossen wird, wurden die Verbesserungspotenziale der tatsächlichen Anwendung von KM in Unternehmen gegenübergestellt.
Die Auswertung der Problemfelder zeigt, dass Schwierigkeiten im Bereich des Anforderungs- und Änderungsmanagements überwiegen. Zudem entstehen bei den befragten Unternehmen viele Änderungen aus Fehlerkorrekturen und weniger aus geplanten Weiterentwicklungen eines Produkts, wodurch unnötig Kosten entstehen. Auch zeigte sich, dass mit einer zunehmenden Zahl an Zulieferern die Probleme im Bereich KM steigen. Dieses Ergebnis legt nahe, dass an der Schnittstelle zwischen Zulieferer und OEM großes Optimierungspotenzial besteht. Die Tatsache, dass eine zunehmende Zahl von Branchen Richtlinien und Mindeststandards für das Konfigurationsmanagement ihrer Zulieferer einführen, sollte auf Seiten der Lieferanten durchaus als Chance für Wettbewerbsvorteile begriffen werden.
Hinsichtlich der Verbesserungspotenziale durch KM sind sich die Teilnehmer über die Branchen hinweg einig: Vom insgesamt vorhandenen Verbesserungspotenzial in den Unternehmen gehen ganze 50 % auf das Konto von Konfigurationsmanagement, so ihre Einschätzung. Umso erstaunlicher sind in diesem Zusammenhang die Ergebnisse hinsichtlich der Anwendung von KM: Rund 40 % der Teilnehmer bezeichnen die Anwendung in ihrem Unternehmen als schlecht und beschäftigen keine eigenen KM-Mitarbeiter. Nur knapp die Hälfte bezeichnet die Unterstützung für KM durch das Management als ausreichend. Dies zeigt, dass Wunsch und Wirklichkeit hier weit auseinander klaffen und dass das Potenzial von Konfigurationsmanagement bei weitem noch nicht ausgeschöpft wird.
Dennoch sollte man keinen Aktionismus walten lassen. Sollen nachhaltige Verbesserungen erzielt werden, ist es wichtig, zunächst die Ausgangssituation zu analysieren, dann eine leistungsfähige Produktstruktur und ein funktionierendes Anforderungs- und Änderungsmanagement aufzubauen und anschließend die dazugehörigen IT-Systeme nachzuziehen. Die Erfahrung zeigt leider, dass allzu oft ein neues IT-System angeschafft wird, in der Hoffnung Probleme zu lösen, die eigentlich woanders liegen. Wenn Firmen ein durchgängiges, effizientes Konfigurationsmanagement einführen, bietet es große Chance, Zeit, Kosten zu senken und damit Wettbewerbsvorteile zu realisieren.
Thomas Reisenweber P3 Ingenieurgesellschaft mbH, Aachen/Hamburg Michael Vorspel-Rüter Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen
Die wichtigsten Studienergebnisse auf einen Blick
Kosteneinsparpotenzial durch Konfigurationsmanagement (KM):
- Über 70 % der Teilnehmer sehen große Verbesserungspotenziale in ihren Unternehmen.
- Davon wird KM ein Verbesserungspotenzial von fast 50 % zugeschrieben.
Anwendung und Unterstützung von
KM in Unternehmen:
- Zwei von fünf Unternehmen bezeichnen die Anwendung von KM in ihrem Unternehmen als schlecht.
- Über 50 % der Unternehmen beschäftigen keine eigenen oder externen Ressourcen im Bereich KM.
Unterschiede zwischen den Branchen und Bereichen:
- Die größten Probleme werden in den Branchen Automobil sowie Luft- und Raumfahrt berichtet.
- Branchenübergreifend überwiegen die KM-Probleme im Bereich Anforderungs- und Änderungsmanagement.
Risikofaktoren:
- Bestimmte Probleme sind bei Unternehmen mit über zehn Zulieferern deutlicher ausgeprägt als anderswo.
- Unternehmen mit mehr als zehn Standorten haben größere Problem als Unternehmen mit weniger Standorten.
Interne Störgrößen:
- Die Vielfalt der Produkte und Prozesse birgt mehr Störpotenzial als die Organi- sationsstruktur.
- Der Informationsaustausch zwischen Unternehmenseinheiten wird als problematisch eingeschätzt.
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