CAD- und ERP-Lösungen prozesssicher vernetzen

Konstruktionsdaten durchlaufen den gesamten Produktlebenszyklus. Fehlerhafte Informationsstände wirken sich daher auf alle Bereiche der Wertschöpfung aus. Am offensichtlichsten werden die Mängel in der Disposition. Gehen dort Stücklisten ein, die nicht mehr den aktuellen Projektanforderungen entsprechen, drohen Nacharbeiten in der Produktion oder beim Zulieferer. Im schlimmsten Fall entsteht Ausschuss und damit die Notwendigkeit, die betreffenden Teile neu zu fertigen. Doch wie entstehen überhaupt Übertragungsfehler? Um zum Kern des Problems zu gelangen, lohnt sich ein genauerer Blick auf den Projektalltag der Mitarbeiter. Vielerorts zeigt sich dann folgendes Bild: Obwohl sich sämtliche Teile und Baugruppen inklusive ihrer Änderungshistorie im ERP recherchieren lassen, sind viele Konstrukteure aus arbeitsökonomischen Gründen so stark in der CAD-Welt engagiert, als dass sie auch auf das betriebswirtschaftliche System zugreifen würden. CAD-Systeme bieten jedoch keinerlei Schutz, der die ungeprüfte Übergabe eines veränderten Informationsstandes verhindern könnte. Legen Konstrukteure eine angepasste Stückliste in der Verzeichnisstruktur des CAD ab, erhalten sie keine gesicherte Information darüber, ob und in welcher Form diese Stückliste zuvor schon einmal übergeben wurde.

Da systemseitige Recherchemöglichkeiten weitgehend fehlen, sind die Unternehmen auf das Erinnerungsvermögen und die Umsicht ihrer Mitarbeiter angewiesen. Ein solches Vorgehen mag bei Teams von zwei oder drei Konstrukteuren, die im selben Raum sitzen, noch zu verantworten sein. Doch sobald der Verbund größer wird, ist es kaum mehr auszuschließen, dass Entwickler Modelle überschreiben, ohne sich dessen überhaupt bewusst zu werden. Gerade wachstumsstarke Einzelfertiger brauchen daher ein Workflow-Management, das ihnen umfassende Prozesssicherheit bietet. Konstrukteuren, Disponenten, Einkäufern, Werkern, Monteuren und Servicetechnikern bieten die Workflows sichere Wege, auf denen sie ausschließlich zu denjenigen Stammdaten gelangen, die zu ihren aktuellen Projektanforderungen passen.

Die benötigten Informationsstände sollten die Anwender in ihren gewohnten Softwaresystemen erschließen können. Erst dann ist eine ausreichende Akzeptanz der Workflows gewährleistet. Die erforderliche Integration schafft ein PLM-System, das die Fäden im Hintergrund zusammenführt. Eingebunden in die CAD- und ERP-Systeme bereitet das PLM prozessbezogen die gesamte Änderungshistorie auf und steuert die weitere Verwendung der Daten.

Die erforderliche Integration ist alles andere als trivial. CAD- und ERP-Systeme folgen sehr unterschiedlichen Philosophien: Während das Computer Aided Design die zu konstruierenden Teile in einer Vielzahl von Dokumenten darstellt, nutzt das Enterprise Resource Planning einzelne Datensätze, um den Auftragsablauf kompakt abzubilden. Artikel im ERP lassen sich zum Beispiel als Kaufteil anlegen. Der mit dem Kaufteil verknüpfte Datensatz vernetzt alle betriebswirtschaftlich relevanten Informationen, die im Projektverlauf entstehen. Um dasselbe Teil spannt sich in der CAD-Welt ein komplexes Netz an unterschiedlichen Dokumenten, die in vielfältiger Weise aufeinander Bezug nehmen. Eine Schnittstelle muss in der Lage sein, für die Auftragssteuerung erforderliche Stammdaten aus den CAD-Dokumenten revisionssicher zu erfassen und in die entsprechenden Datenfelder des ERP zu schreiben. Damit die Systeme auch mit geänderten Stammdaten umgehen können, gilt es, für den automatisierten Datenaustausch konsistente Regeln festzulegen.

Wie weit die Integration reichen muss, bestimmt neben der Größe des Unternehmens auch die Art und Weise, wie entwickelt wird. Erst die genaue Analyse der Geschäftsabläufe macht deutlich, welchen Umfang eine CAD-ERP-Integration sinnvollerweise haben sollte. Die weitreichendste Ausbaustufe bilden updatefähige Auftragsstücklisten, die es erlauben, wachsende Stücklisten sicher abzubilden. Hierbei führt der im PLM erfasste Konstruktionsfortschritt automatisch zu einem Update all derjenigen Auftragsstücklisten, die bereits zu einem früheren Zeitpunkt an das ERP übergeben wurden. Zu jeder Position des Auftrags gibt es dann eine einzige aktuelle Auftragsstückliste, an die sich die Buchungen des ERP-Systems knüpfen. Übergibt die Konstruktion eine aktualisierte Auftragsstückliste, erkennt die Auftragsleitstelle zum Beispiel umgehend, ob anhand einer früheren Version der Stückliste bereits Beschaffungsvorgänge ausgelöst wurden und ob durch die jüngste Konstruktionsänderung noch ein zusätzlicher Handlungsbedarf entsteht.

Harald Hoffmann Organisationsberater, ams.Solution AG, Kaarst