Betreiber von Produktionsanlagen, Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer und Komponentenhersteller haben eines gemeinsam: Sie alle arbeiten von der Planung bis zum Betrieb der fertigen Maschine beziehungsweise Anlage gemeinsam entlang der Wertschöpfungskette und tauschen dabei kontinuierlich Informationen aus.
Das Ökosystem der industriellen Automatisierung
Wie sieht der Prozess, sprich die Zusammenarbeit der unterschiedlichen Prozessbeteiligten, heute aus? In der Planungsphase wird die Ausprägung einer gewünschten Maschine oder Anlage beschrieben. Falls Lieferantenvorschriften im Unternehmen existieren, werden diese benannt und an den Operator oder Betreiber übergeben, der die Vorgaben bei der Auslegung der Anlage berücksichtigt. Auf die Planungsphase folgt der Vorplanungsprozess. Hier werden weiterführende Informationen wie zum Beispiel Geräte, Freigabelisten aus Excel, Spezifikationen in Word oder Vorplanungstools wie Eplan Preplanning eingebracht, die im Basic-Engineering vom Konstrukteur beispielsweise für die Angebotserstellung interpretiert werden. Diese Aufgabe übernimmt im Fall von komplexen Fertigungslinien klassisch ein Systemintegrator, der auch das Detail-Engineering mit Schalt- und Fluid-Planerstellung verantwortet.
Daten werden über das Eplan-Projekt angereichert
Das Projekt, das mit den Systemen der Eplan-Plattform – beispielsweise Eplan Electric P8 oder Eplan Fluid – erstellt wurde, wird nun an den Schaltanlagenbauer transferiert. Dieser erstellt den virtuellen Prototyp der Schaltanlage in Form eines 3D-Aufbaus der Schaltanlage unter Nutzung von Eplan Pro Panel. Im Anschluss wird die Schaltanlage physisch gebaut, abgenommen und in Betrieb genommen. Mit der Auslieferung des Schaltschranks endet der Prozess des Schaltanlagenbauers. Er übergibt das Eplan Projekt, das nun angereichert wurde, zurück an den Maschinenbauer oder Systemintegrator, der die Inbetriebnahme der Anlage auf Basis der finalen Projektdaten vornimmt. Im Anschluss wird das Projekt dem Betreiber bereitgestellt, der im Service- und Wartungsfall auf die aktuelle Dokumentation beispielsweise mit Eplan eView zugreift und die Änderungen gegebenenfalls mit der Redlining-Funktion digital dokumentiert.
Der benannte Prozess beschreibt die tägliche Arbeit in diesem Ökosystem der industriellen Automation. Die Herausforderung besteht jedoch darin, dass alle Daten eines Automatisierungsprojekts in verschiedenen Stationen innerhalb dieser Wertschöpfungskette entstehen. Und dass sämtliche Projektbeteiligten mit teils nicht konsistenten Daten arbeiten. Der Prozess ist dadurch häufig fehlerbehaftet und zeitaufwendig. Ein Beispiel: Die Antriebsleistung eines Motors wurde neu dimensioniert. Diese nachträgliche Änderung wurde bei der Inbetriebnahme der Maschine beziehungsweise Anlage nicht berücksichtigt. In Folge ist die Dokumentation nicht aktuell.
Ein Datencontainer als zentraler Pool
Hier setzt das Unternehmen Eplan an: Die Systeme der kommenden Eplan-Plattform 2022 in Verbindung mit dem neuen Cloud-Dienst „eManage“ vernetzen Maschinenbauer und Systemintegratoren, Schaltanlagenbauer, Komponentenhersteller wie auch die Betreiber einer Maschine beziehungsweise Anlage. Sebastian Seitz, CEO von Eplan, formuliert die Zielsetzung: „Über die Cloud vernetzen wir Unternehmen mit ihren Kunden und Lieferanten für einen einfachen und sicheren Datenaustausch. Das Eplan-Projekt als zentrales, digitales Modell einer Automatisierungslösung versorgt alle Prozesse mit den notwendigen Daten. Es handelt sich hier um eine Art „Datencontainer“, der aus den Systemen der Eplan Plattform gespeist wird. Dieser generiert Mehrwerte in der digitalisierten Zusammenarbeit aller Beteiligten – durch sicheren Datentransfer sowie zentralen Zugriff auf das Eplan Projekt.“ Neu ist die Verbindung zur Cloud (Eplan ePulse), die gerade auch das mobile Arbeiten in der Konstruktion deutlich erleichtert.
Projektübergreifende Kollaboration per Cloud
Mit dem neuen Eplan eManage lassen sich Projekte einfach in die Cloud hochladen, verwalten und teilen. Konkret rücken hier die unterschiedlichen Welten von On-Premise-Software und Cloud zusammen. Klare Zugriffsrechte per Rollenverteilung sorgen für Datensicherheit und geben Flexibilität für den Zugriff auf Projekte. Anwender von Eplan Electric P8 und Eplan Pro Panel können ihre Projekte bequem in die Cloud hochladen und zur weiteren Bearbeitung wieder an die Eplan-Plattform übergeben. Das geschieht ohne aufwendiges Senden von Projektdaten per Mail oder FTP-Server. Und die zentrale übersichtliche Verfügbarkeit in der Cloud unterstützt alle Projektbeteiligten auch bei der schnellen Suche nach bestimmten Inhalten. Über Eplan eView sind alle Änderungen im Projekt zentral verfügbar.
Der Vorteil: Die Projektdokumentation ist immer aktuell – über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg bis in den Betrieb und Service-Szenarien. Wichtiger Baustein dieser Arbeitsweise sind Gerätedaten, die im Eplan Data Portal bereitgestellt werden. „Hier kommt es auf die Qualität und Datentiefe an, die wir mit dem Data Standard intensiv vorantreiben“, erklärt Seitz. Umfassende, durchgängig digitale Daten dienen als Projektbeschleuniger. Nicht zu vernachlässigen: Die Daten sind konsistent und der Datentransfer ist sicher.
Kontakt:
Eplan GmbH & Co. KG
An der alten Ziegelei 2
40789 Monheim am Rhein
Tel.: +49 21733964–0
www.eplan.de
Warum bedarf es Gerätedaten?
Digitale hochwertige Gerätedaten sind ein Schlüsselfaktor, um:
- im Shopfloor-Management Aufträge einzusteuern und Fertigungsaufträge abzuleiten,
- automatisiert Maschinenparks anzusteuern (Rittal Automation Systems),
- teilautomatisierte Arbeitsplätze mit Informationen zu versorgen (Beispiel: Verdrahtungsprozesse vereinfachen mit Eplan Smart Wiring).
„Mit diesem optimierten Prozess und erhöhter Effizienz können Unternehmen ihren Maschinen- und Anlagenentstehungsprozess optimieren wie auch nachhaltig die Verfügbarkeit ihrer Maschinen und Anlagen steigern“, sagt Sebastian Seitz, CEO von Eplan. Durch die Kollaboration zwischen allen Beteiligten steige die Datenqualität und damit verbunden die Wertschöpfung.
