Beim Hersteller für Wälzlager und Linearführungen Franke wird wieder gebaut: Bis Mitte 2024 entsteht das neue Werk 6, das aufgrund eines gehobenen Maschinenparks und einer Struktur nach Lean-Management-Methoden produktionstechnisch auf dem neuesten Stand sein wird. 2024 wird die obere Bahnstraße in Aalen dann bereits 70 Jahre der Standort der Franke GmbH sein. Anlass für ein Porträt.
Inhaltsverzeichnis
1. Franke ist Entwicklungspartner für Wälzlager und Linearführungen
2. Werk 6: Produktionstechnisch auf dem neuesten Stand
3. Viele Verfahren führen zum richtigen Wälzlager
4. Digitale Roadmap bis ins Jahr 2024
5. Franke will bis 2025 klimaneutral werden
Seit 1954 hat die Franke GmbH ihren Firmensitz in der Oberen Bahnstraße in Aalen. Basierend auf der Erfindung des Drahtwälzlagers durch den Firmengründer Erich Franke, entwickelt sich das Unternehmen zu einem Spezialisten für rotative und lineare Bewegung in zahlreichen Branchen. Neue Einsatzgebiete wie die E-Mobilität kommen ständig hinzu. Mit den Aufgaben wachsen die Produktionsflächen.
Franke ist Entwicklungspartner für Wälzlager und Linearführungen
Das Unternehmen versteht sich als Entwicklungspartner für innovative Lösungen. Angepasst an die Anforderungen der Kunden entstehen hier technische Meisterwerke für das Besondere. Superleise Präzisionslager für Computertomographen genauso wie ultraleichte Lager aus dem 3D-Drucker. Franke-Lager finden sich in der Medizintechnik, in Strickmaschinen oder in Werkzeugwechslern wider. Sie bestücken Leiterplatten in Höchstgeschwindigkeit oder drehen zu tausenden riesige Solarpanel dem Lauf der Sonne hinterher. Mittlerweile beschäftigt Franke rund 360 Mitarbeitende am Stammsitz in Aalen.
Werk 6: Produktionstechnisch auf dem neuesten Stand
Die Möglichkeiten zur Herstellung von Produkten sind heute vielfältiger als je zuvor. Moderne Materialien und Methoden bieten einen reichen Fundus an Produktionsmöglichkeiten, angefangen von einfacher Handarbeit bis hin zur additiven Fertigung mittels 3D-Druck. Werk 6 wird produktionstechnisch auf dem neuesten Stand sein. Das bezieht sich nicht nur auf Maschinen und Vorrichtungen. Bei der Anordnung der Maschinen und der Abfolge der Arbeitsschritte fließen Erkenntnisse aus Lean Management-Prozessen, zum Beispiel SMED-Analysen, mit ein.
Viele Verfahren führen zum richtigen Wälzlager
Franke Drahtwälzlager besitzen Laufringe aus Stahldraht, die als Laufbahn für Kugeln dienen. Sie sind das Herzstück eines jeden Franke Lagers und sorgen für überragende Laufeigenschaften. Ihre Herstellung erfolgt nach traditionellen Methoden und verlangt ein Höchstmaß an Erfahrung und Geschick. Zähharter Federstahldraht, der bis zu zehn Millimeter stark sein kann, wird dabei von großen Coils abgewickelt und in Form gebracht. Er verwindet sich dabei, steckt voller Spannungen durch Wicklung und Lagerung und muss quasi gezähmt werden, bevor in immer feineren Arbeitsgängen ein High-Tech-Kugellager aus ihm wird. Das gelingt durch Handarbeit, Geduld, Erfahrung und Sorgfalt.
Anders verhält es sich mit den Gehäuseteilen der Lager. Sie werden auf modernen, programmierbaren CNC-Maschinen gefertigt und sowohl einzeln als auch in großen Serien hergestellt. Räumliches Denken, eine solide Ausbildung und verantwortungsvolles, präzises Arbeiten sind hier die Anforderungen an die Mitarbeitenden. So treffen im Produktionsprozess Manufaktur und CNC-Technologie direkt aufeinander. Das ist spannend zu beobachten und eine Herausforderung für die Gestaltung der innerbetrieblichen Abläufe.
Bild: Franke GmbH
Digitale Roadmap bis ins Jahr 2024
Die Digitalisierung ist bei Franke ein großes Thema. Wichtige Themen diesbezüglich sind die Feinplanung von Aufträgen, die Schaffung eines Kundenportals auf der Franke-Website sowie die Umstellung des internen Dokumenten-Managements und der Kollaboration auf das Cloud-basierte Microsoft 365.
Franke will bis 2025 klimaneutral werden
Nachhaltigkeit ist ein weiterer Megatrend, der Franke derzeit beschäftigt. Franke strebt die Klimaneutralität bis 2025 an. Bereits im Jahre 2019 wurde erstmals ein CO2-Fußabdruck berechnet, dieser lag damals bei 990 Tonnen. Des Weiteren wurde der CO2-Fußabdruck eines der Kernprodukte ermittelt: des Hauptlagers für Computertomographen. Hierbei stellte sich heraus, dass 80% der Emissionen des Produktes in vor- oder nachgelagerten Prozessen stattfinden. Daraufhin wurden gemeinsam mit Zulieferern nach Wegen gesucht, um auf klimafreundliche Prozesse umzustellen und diese zu etablieren. (eve/sc)
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