Digitalisierung

Automationskomponenten von SMC unterstützen die Digitalisierung

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Oliver Prang ist Expert Digital Business Development bei SMC Deutschland in Egelsbach. Bild: SMC
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Pneumatische und elektrische Automationskomponenten liefern künftig Daten, die Maschinenbauer und Endanwender benötigen, um in der gesamten Maschinenkonstellation digitalen Nutzen zu erzielen. Welche Details dabei wichtig sind, erklärt Oliver Prang, Expert Digital Business Development bei SMC Deutschland, im Interview.

❧ Autor Nico Schröder

Herr Prang, worum kümmern Sie sich im Digital Business Development aktuell?

Es geht darum, SMC weiter auf eine digitale Zukunft auszurichten. Zum einen heißt das für den Backoffice-Bereich, entsprechende Digitalisierungssoftware zu nutzen, um Kunden einen Mehrwert Ihrer Daten zu bieten. Zum anderen schauen wir, welche Bedürfnisse der Maschinenbauer oder Endanwender in Zukunft hat. Unser Schwerpunkt liegt darin, zu klären, was das Produkt in der Gesamtmaschine, in der kompletten Konstellation bieten wird: Welche Zusatzprodukte oder Services sollten wir in Zukunft anbieten? Sodass es eben für den Maschinenbauer, für den Inbetriebnehmer und auch für die Beteiligten innerhalb der Produktion einfacher wird.

Welche Rolle spielt der Standort Deutschland in einer globalen Digitalisierungsstrategie des japanischen Mutterkonzerns?

Viele der Digitalisierungsthemen werden in Europa und gerade auch in Deutschland geboren. Das heißt, wir kümmern uns darum, Strategien umzusetzen, mit deren Hilfe sich SMC in den nächsten Jahren weltweit entwickeln kann. Der Standort Deutschland ist Teil des weltweiten Konzerns. Daher arbeiten wir im Verbund mit den Entwicklungsingenieuren aus Japan.

Wie lautet der strategische Kerngedanke dabei?

Wir müssen dahin kommen, dem Kunden digitale Daten auf Knopfdruck bereitzustellen, seien es CAD-Daten, seien es E-Plan-Integrationsdaten – alles, was er zur schnellen Konstruktion und Inbetriebnahme der Anlage braucht. Diese Daten sollten so aufbereitet sein, dass sie Maschinenanwender oder Instandhalter direkt nutzen können.

Damit verbunden ist oftmals die Frage nach neuen Geschäftsmodellen. Welche Geschäfte ziehen Sie in Betracht?

Wir sind Hardwarehersteller. Das ist das Kerngeschäftsmodell. Zukünftig könnte es aber sein, dass wir auch Software beziehungsweise Softwarebausteine anbieten müssen, um spezielle Services als Add-Ons im Bereich Industrie 4.0 zu betreiben, sodass Maschinenbauer auf noch mehr Informationen aus der Feldebene zugreifen können.

Vor etwa einem Jahr haben Sie aus dem Projekt „Smartfactory 4×4“ heraus ein Industrie-4.0-Handlingsystem präsentiert. In welcher Denkweise haben Sie an dem Handlingsystem entwickelt?

Die Idee ist aus der Erkenntnis heraus entstanden, dass ein Unternehmen im Bereich der Digitalisierung nicht alles alleine machen kann. Wir haben daher mit drei Partnern zusammen gearbeitet, die Know-how aus weiteren Technologie-Feldern einbringen: mit Beck IPC jemanden, der einen Industrie-PC programmieren und zum Laufen bringen kann, mit Belden/Hirschmann jemanden, der die Daten dann von A nach B – also aus dem lokalen Bereich in die Cloudanwendung – bringt, und mit NXTGN letztlich einen weiteren Partner, der diese Daten visualisieren kann.

Neben dem Anspruch einer gegebenen Kommunikationsfähigkeit, um das Handlingsystem online und weltweit steuern zu können, haben Sie „Zero Downtime“ als hehres Ziel formuliert. Wie kann das funktionieren?

Zero Downtime ist für eine Produktionsmaschine immer der Wunsch. Das erreichen wir, indem zum Beispiel Daten digital zur Verfügung stehen, die Aufschluss über Verfahrwege und die Anzahl der Kilometer, die der Antrieb fährt, geben. Damit lassen sich Fragen zu Predictive Maintenance beantworten – beispielsweise, wann es soweit ist, dass der Antrieb gewartet werden muss, bevor ich als Anwender in eine Crashphase komme. Zero Downtime ist wichtig für den Endanwender. Für den Maschinenbauer ist es nicht das primäre Thema, aber für ihn ist es auch wichtig zu wissen, welche Wege ein Portal überhaupt fährt, um die Produktionsanlage zu optimieren. Optimieren heißt wiederum, die Zykluszeit zu reduzieren und eine höhere Produktivität zu erreichen. Die Effizienz der Anlage steigert sich dadurch insgesamt.

Was wird SMC künftig leisten, wenn es darum geht, Daten in der Cloud zu analysieren?

Wir müssen schauen, wo wir mit unseren Sensoren und Aktoren unterwegs sind und welche Daten eine Rolle spielen. Dazu gehören Fragen rund um Kommunikation und Verbindungsschnittstellen: Sind IO-Link und OPC UA beispielsweise die Kommunikationsmedien? Und wenn ja, welche Informationen muss der Sensor oder Aktor wirklich an die nächste Ebene liefern?

Welche Entwicklungen zu Konnektivität und Schnittstellen treiben Sie um?

Wo definitiv alle Hersteller noch enger miteinander arbeiten müssen, ist die Frage, wie die Daten innerhalb eines Netzwerkes aussehen. IO-Link an sich sagt relativ wenig über die Qualität der Daten und darüber, wie die Daten geliefert werden. Jeder Hersteller hat doch einen gewissen Spielraum innerhalb eines Bussystems. Zukünftig sollten wir wirkliches Plug-and-Play hinbekommen, sprich: Sensoren gleichen sich beispielsweise automatisch über IO-Link mit der Steuerung ab, einstecken, und die Daten sind da.

Welche Prozessdaten erfassen Sie?

Wir haben im Projekt „Smartfactory 4×4“ Themen wie Kraft, Position und Geschwindigkeit betrachtet. Allein aus diesen Parametern kann man herauslesen, wie sich ein Antrieb verhält. Mit Machine Learning, was zum Bereich der künstlichen Intelligenz gehört, kann ich weitere Schritte der Wartung planen. Das sind Prozessdaten, die wir Stück für Stück brauchen. In den meisten Produkten können wir diese Daten auch schon entsprechend liefern.

In welche Richtung gehen Ihre Bemühungen, die OT-Umgebung auf datenbasierte Geschäfte auszurichten?

Entscheidend für uns ist zu wissen, was der Maschinenbau in Zukunft an Daten braucht, denn Daten bilden das Grundgeschäft. Ohne entsprechende Daten werden Cloud-Softwarelösungen oder künstliche Intelligenz nicht funktionieren. Wir sind in den Montageautomaten ganz vorn im Feld dran. Deswegen sehe ich es als unsere wichtigste Aufgabe an, die Daten zu liefern, mit denen die weiterführenden Prozesse überhaupt erst gestartet werden können.

Muss der Vertrieb lernen, stärker in Richtung IIoT zu denken – losgelöster vom Komponentengeschäft?

Die Weiterentwicklung des Vertriebs beschäftigt SMC und mit Sicherheit viele andere Komponentenhersteller, also: Wie sieht der digitale Vertrieb in Zukunft aus? Wie wird der Vertrieb zukünftig arbeiten, wenn wir irgendwann Softwarekomponenten und -services – in welcher Weise auch immer – anbieten? Denn eine Software zu pflegen, ist wieder ein ganz anderer Meilenstein. Im Vorfeld müssen wir darüber Klarheit haben, welche Services und welche Software wir zusätzlich anbieten möchten. Dann müssen wir unseren Vertrieb agil einbinden.



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