Parkettböden aus Eichen-, Kirsch- oder Nussholz, darunter ganz besondere Produktkreationen, sind Markenzeichen von Scheucher Parkett. Dass das Unternehmen mit natürlichen und langlebigen Produkten nicht nur die Umwelt mit Blick auf sein Portfolio in den Fokus nimmt, sondern durchgängig im eigenen Haus umwelt- und ressourcenschonend handelt, unterstreicht auch die derzeit größte, betriebseigene Photovoltaikanlage Österreichs. Und wenn es um die Instandhaltung des Maschinenparks geht, plant Scheucher auch in der eigenen Fertigung nachhaltig.
Eine nachhaltige Entscheidung
Ursprünglich sollte an einer der Bestandsfräsmaschine nur „ganz harmlos“ eine Förderkette getauscht werden. Diese zählt zu den essenziellen Verschleißteilen der 1996 in Betrieb genommenen Maschine. Lediglich Abweichungen von nur +/- fünf Hundertsteln sind Vorgabe. „Dann haben wir gemerkt, dass auch die Steuerung nicht mehr den Standards entspricht. Und schnell waren wir bei der Überlegung angelangt: neuanschaffen oder nachrüsten“, erzählt Karl Kaufmann, Betriebsleiter bei Scheucher. Die Entscheidung fiel schnell – auch im Sinne der Nachhaltigkeit – zugunsten eines kompletten Retrofits aus. „Dann kam der nächste Schritt: einen Partner zu finden, der alles für uns aus einer Hand umsetzt“, betont Kaufmann einen der wichtigsten Punkte.
Hier kam das Automatisierungsunternehmen Pilz ins Spiel. Das Unternehmen mit der Kernkompetenz Sicherheit ist ein Lösungsanbieter mit einem umfassenden Dienstleistungsangebot: Mit Sicherheitsberatung und Engineering bietet es einen durchgängigen Service von der sicherheitstechnischen Überprüfung des Maschinenparks über die Risikoanalyse bis zur Systemintegration und Verifikation beim Kunden. Und das alles mit Blick auf die Sicherheit für Mensch, Maschine – aber auch die Umwelt. Letzteres ist fest in den Konzernzielen verankert: von der Entwicklung energiesparender Produkte über die ökologische Gestaltung von Gebäuden bis hin zum umweltbewussten Arbeiten. Maschinen, die mechanisch noch weitere 10 bis 15 Jahre einwandfrei laufen, muss man nicht entsorgen, sondern nur an die aktuellen Standards und Sicherheitsvorschriften anpassen, so wie bei Scheucher.
Herstellerunabhängige Beratung
Pilz hat den von Scheucher gewünschten ganzheitlichen Ansatz im Fokus: „Wir denken in Lösungen“, bekräftigt Peßl. Das Unternehmen war daher für die Gefahrenanalyse und das sich daraus ergebende Sicherheitskonzept verantwortlich und hat im Zuge des anschließenden Umbaus das komplette Engineering sowie auch die Programmierung bis hin zur Validierung übernommen. „Man hätte auch vier, fünf verschiedene Gewerke für die jeweiligen Teilaufgaben beauftragen können. Aber wir wollten einen einzigen Ansprechpartner und alles aus einer Hand“, erklärt Karl Kaufmann. Ausschlaggebend dabei war u.a. auch, dass Pilz herstellerunabhängig berät. In die Planung bzw. das Konzept einbezogen wurden auch bereits verbaute Komponenten anderer Hersteller. Gilt es neue Produkte zu verbauen, können Kunden auf Pilz-Komponenten zurückgreifen.
So auch beim Parketthersteller: Hier sind etwa ein zusätzliches Sicherheits-Lichtgitterpaar PSENopt II für Finger-, Hand- und Körperschutz sowie Komponenten für das Schutztürmanagement aus dem modularen Schutztürsystem von Pilz verbaut worden: die Taster-Unit PITgatebox sowie das Schutztürsystem PSENmlock für sichere Verriegelung und sichere Zuhaltung. Der Lösungsansatz des Automatisierers bleibt darüber hinaus durchgängig: Normalerweise wird die Gefahrenzone abgeriegelt. Anders hingegen in der holzverarbeitenden Industrie. Denn dort sind der Funkenflug und die sich daraus ergebenden Brände eine große Herausforderung. Konkret bedeutet das, die Maschine muss jederzeit zugänglich sein. Vor dem Hintergrund dieser Anforderung wurde die Verriegelung über das Schutztürsystem PSENmlock ihrer aktuellen Funktion entsprechend „nur einfach“ anders angewendet, d.h. hier in umgekehrter Richtung verbaut. Und dadurch eine branchenspezifische Lösung geschaffen.
Das Ergebnis: eine enorme Energieeinsparung. Denn sämtliche Fräsmaschinen haben pro Seite jeweils fünf Motoren, die alle im Leerlauf mitliefen, auch wenn nicht aktiv benötigt. Durch die Umrüstung konnte dieser unnötige Energieverbrauch behoben werden. Jetzt laufen immer nur die Motoren, die aktiv benötigt werden. „Wir sparen dadurch rund 80 % an Energie nur bei dieser einen Maschine ein“, ergänzt der Betriebsleiter.
Und Scheucher betont abschließend, dass die Vertrauensbasis der wichtigste Aspekt dafür ist, alles aus einer Hand umsetzen zu lassen: „Oft bekommt man null Support und, wenn man die Bedienungsanleitung liest, ist man meist besser dran. Daher werden wir ganz sicher beim nächsten Projekt wieder mit Pilz zusammenarbeiten.“
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