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Mit einem neuen Ansatz von Omron lassen sich Montagelinien dynamisch optimieren

Automatisierung
Mit einem neuen Ansatz von Omron lassen sich Montagelinien dynamisch optimieren

Mit dem neuen Ansatz der „Intelligent Cell Production Line“ hebt der Automatisierungs-Spezialist Omron die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine in der Fabrik der Zukunft auf ein neues Niveau.

Durch die Integration von Sensorik, Bildverarbeitung und Robotik steigert die neue Lösung zur Steuerung von Produktionslinien die Leistung von Mitarbeitern und Robotern gleichermaßen, da sie voneinander lernen. Schnellere und bessere Mitarbeiterschulungen, Wissenstransfer, Null-Fehler-Produktion und verbesserte Workflow-Effizienz sind die wesentlichen Vorteile des Konzepts, das viele Hersteller etwa im High-Mix-Low-Volume-Bereich unterstützen kann.

Die innovative Plattform zur Steuerung von Produktionslinien wurde in verschiedenen Produktionsumgebungen von Omron in Japan und China mit beeindruckenden Ergebnissen getestet. In der Fabrik im japanischen Kusatsu konnte die Montagezeit durch die neue Lösung halbiert und die Produktivität zwischen 25 und 200 % in der High-Mix- und variablen Produktion gesteigert werden. Interessierte aus dem Industrie-Umfeld können sich die „Intelligent Cell Production Line“ in der neuen virtuellen Präsentation von Omron online ansehen.

Der neue Ansatz nutzt intelligente Sensorik und integrierte Steuerung, um Montagelinien dynamisch zu optimieren. In einem HMLV-Produktionsszenario ist die Linie ein innovatives Steuerungs- und Informationssystem, das eine effiziente und qualitativ hochwertige Produktion unterstützt. Vor allem dann, wenn es um personalisierte Fertigung bei sich verändernden Mengen geht.

Sensoren und automatisierte visuelle Hilfsmittel sorgen bei jedem Schritt im Produktions- oder Montageprozesses für eine gleich gute Produktqualität. Fehler oder übersprungene Prozesse werden in Echtzeit erkannt, was einer schnellen Montage zugutekommt. Cobots prüfen die Qualität der Montage und korrigieren Fehler für eine Null-Fehler-Produktion. Unternehmen profitieren von Support, Korrekturoptionen und Schulungen, die die Fähigkeiten der Mitarbeiter verbessern, ohne dass Vorgesetzte eingreifen müssen.

Die „Intelligent Cell Production Line“ kann auch die Effizienz der Materialhandhabung erhöhen. Intralogistische Abläufe lassen sich durch den Einsatz autonomer Roboter verbessern, die in der Lage sind, die Produktionslinien mit Materialien just in time zu versorgen. Dazu kommen noch weitere Vorteile:

  • Durch den optimalen Einsatz des Mobile Manipulators (MoMa) lassen sich die Zahl an unfertigen Erzeugnissen reduzieren und Fehler vermeiden.
  • Erkennung von Mitarbeiter und Auftragsart für eine optimierte Maschinenanpassung
  • Coaching für Mehrproduktaufträge in kleinen Chargen
  • Rückverfolgbarkeit: Überwachung von Qualitätsschwankungen und Steuerungsrückmeldung an die Produktionslinie mit Verknüpfung zu Produktions- und Inspektionsinformationen. Tracking und Tracing für Nachhaltigkeit und Serialisierung.

Das neue Konzept wird auf der Automation Center von Omron vorgestellt. Hier können Interessierte eine Produktionslinie in Augenschein nehmen, die Multiproduktfertigung in kleinen Mengen flexibel und effizient ausführt. Stets im Fokus ist dabei die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine. Die Linie demonstriert, wie sich Prozesseffizienz durch die gemeinsamen Stärken von Menschen sowie mobilen und kollaborierenden Robotern verbessern lässt, wenn diese bei Montage- und Inspektionsaufgaben sicher zusammenarbeiten. (us)

Kontakt:
Omron Electronics GmbH
Elisabeth-Selbert-Straße 17
40764 Langenfeld
www.eu.omron.com


 

„Menschen und Maschinen ergänzen sich“

Herr Colás, was sind die Beweggründe, die zu dem neuen Konzept geführt haben?

Wegen Fachkräftemangel, Social Distancing und wirtschaftlichem Druck wird es schwerer, die Produktivität zu verbessern und die Qualität aufrechtzuerhalten. Das gilt vor allem für die High-Mix-Low-Volume-Produktion. In diesem Zusammenhang bieten technologische Innovationen basierend auf KI und IoT ein großes Potenzial. Sie helfen, einige der Probleme zu lösen, mit denen Unternehmen derzeit zu kämpfen haben.

Was war dabei das primäre Ziel?

Wir haben uns diese Technologien zunutze gemacht, um eine neue Fertigungsumgebung zu visualisieren, welche die Stärken von Menschen und Robotern kombiniert. Die Mitarbeiter lassen sich auf diese Weise in kürzester Zeit schulen.

Wie läuft das konkret in der Praxis ab?

Mithilfe von Arbeitskontrollen in Echtzeit, unterstützt durch Sensoren und automatisierte visuelle Werkzeuge, können die Mitarbeiter ihre Fähigkeiten schnell verbessern und gleichzeitig die Produktqualität gewährleisten. Wir glauben, dass diese Steuerungslösung die Leistung von Produktions- und Montagelinien auf der ganzen Welt im Hinblick auf Qualitätskontrolle, Schulungskompetenz und Produktivität transformieren kann.

Was versprechen Sie sich von der neuen Lösung?

Mit unserer Intelligent Cell Production Line zeigen wir, wie sich innovative Technologien wie IoT und KI in der Praxis einsetzen lassen, um eine kollaborative Fabrik mit enormen Vorteilen für den Hersteller und die Belegschaft zu schaffen. Dieser Ansatz ist weder von Menschen dominiert noch vollautomatisiert, sondern flexibel und sicher. Menschen und Maschinen ergänzen sich, um eine hocheffiziente Montage und Produktion zu ermöglichen.

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