„Der Nutzen liegt klar auf der Hand“

Was war die Motivation für Sie, ein Energiemanagement-System (EMS) aufzubauen und nach DIN EN 16001 zertifizieren zu lassen?

Weidmüller ist seit über 60 Jahren Hersteller von Verbindungstechnik für die Industrial Connectivity. Von Beginn an waren höchste Qualitätsanforderungen eine unserer Triebfedern, das hat sich bis heute nicht geändert. Diese hohen Standards gelten dabei nicht nur für unsere Produkte. Es sind ebenso die Denkweisen und Prozesse im Unternehmen und im Umgang mit unseren Partnern, die höchsten Ansprüchen unterliegen. Deshalb müssen unsere gesamten Prozesse stets transparent und nachvollziehbar sein, somit ist eine entsprechende Zertifizierung durch eine unabhängige Instanz nur konsequent.

Übrigens wurde Weidmüller bereits Anfang der 90er-Jahre nach ISO 9001 zertifiziert, ISO 14001, IRIS und OHSAS folgten zeitnah. Da wir seit vielen Jahren zahlreiche Energieeffizienz-Maßnahmen realisieren, bedurfte es keiner langen Überlegung, uns auch nach DIN EN 16001 und nun auch – als eines der ersten Unternehmen in Deutschland – nach der internationalen Nachfolgenorm ISO 50001 auditieren und zertifizieren zu lassen.

Wie passt das Ganze in Ihre CSR-Strategie -– also in die soziale Verantwortung des Unternehmens?

Wie bei vielen Familienunternehmen üblich, spielt bei Weidmüller das Thema Nachhaltigkeit eine große Rolle. Daher wird es auch federführend durch die drei Vorstandsmitglieder getrieben. Unter Nachhaltigkeit verstehen wir ökonomische wie soziale und ökologische Aspekte. Ein effizientes Energiemanagementsystem ist in diesem Zusammenhang ein Baustein – sowohl der ökonomischen als auch der ökologischen Nachhaltigkeit. Dabei geht es uns nicht nur um die effiziente Produktion, sondern produktseitig ebenso um die Bereitstellung von effizienten Lösungen für unsere Kunden.

Wie ist das Kosten-Nutzen-Verhältnis? Sprich: Wie viel haben Sie für EMS- Aufbau und Zertifizierung gezahlt und was haben Sie gespart?

Der Nutzen liegt klar auf der Hand. Wir wissen was wir tun, wir wissen wie wir es tun, wir wissen wo wir noch Potenzial in den Abläufen haben. Unseren großen Kostenblock hatten wir mit der Erst-Zertifizierung ISO 9001. Hier musste viel Basisarbeit geleistet werden. Mit jeder Re-Zertifizierung, mit jedem neuen Zertifikat, wie 14001 oder IRIS, wurde der Aufwand geringer. Die DIN EN 16001 wurde im Rahmen der Re-Zertifizierungen 9001 und 14001 durchgeführt. In diesem Jahr wurde es mit der ISO 50001 ebenso gemacht.

Zertifizierungen sind meist sehr aufwendig und bürokratisch. Hätten Sie sich diese sparen können und einfach „nur“ ein EMS errichten können?

Mittlerweile sind wir, was Zertifizierungen angeht, sehr erfahren und können entsprechend gute und schnelle Arbeit leisten. Grundsätzlich gilt in diesem Zusammenhang: „Wer zu spät kommt, bezahlt mehr!“ Wir wollen dem Markt, unseren Kunden und unseren Partnern zeigen, dass wir auch im Bereich der Energieeffizienz mit offenen Karten spielen. Zertifikate von unabhängigen Stellen sind in diesem Zusammenhang eindeutige Belege. Wir stellen immer wieder fest, dass unsere Kunden dies honorieren. Bei Siemens gehen diese Parameter unter anderem auch in die Bewertung zum Siemens Best Overall Supplier Award ein, in dem wir uns 2011 gegen 90 000 Mitbewerber erfolgreich durchsetzen konnten.

Ist beim Aufbau eines EMS das Messen und Erfassen schwieriger oder das Erkennen und Umsetzen von Sparmaßnahmen?

Das kann man per se nicht sagen. Beide Prozesse waren und sind bis heute Lernprozesse, die kontinuierlich justiert werden müssen. Eine Beurteilung, ob Messen und Erfassen oder Erkennen und Umsetzen schwieriger sind, hängt vom einzelnen Projekt und dessen Optimierungsaufwand ab. Grundsätzlich kann man sagen: „Wer misst gewinnt!“

Was waren die größten Überraschungen, die Sie erlebt haben beim Messen und Erfassen?

In puncto ökologische Nachhaltigkeit und Energieeffizienz sind wir gut aufgestellt. Daher haben wir die ganz großen Aha-Effekte im Rahmen der Messprozesse nicht erlebt. Im Rahmen der Messungen mussten wir uns beispielsweise einmal auf die Suche nach „verlorenem Strom“ machen, durch den eine Differenz in der Stromrechnung von minus zehn Prozent entstanden war. Defekte Wandler und falsche Parametereinstellung in der Auswertesoftware waren das Problem.

Wo sind Ihre größten Verbraucher?

Unsere größten Energie-Verbraucher, also Strom und Erdgas, befinden sich in der Produktion und hier speziell in der Härterei und Galvanik. Obwohl wir in der Vergangenheit hier mehrere Energieeffizienz-Maßnahmen durchgeführt haben und bei Neu-Investitionen auf den Energieverbrauch der Maschinen achten, haben wir mit Hilfe des EMS weitere Potenziale gefunden. Dies hat uns veranlasst, eine Analyse der Energieströme, Strom, Wärme, Abwärme, Kälte, durchzuführen. So nutzen wir in Teilen der Produktion mittlerweile die Abwärme der Maschinen zur Klimatisierung der Halle. Ich finde hier den Begriff „Energie-Recycling“ treffend.

Wie viel geht beim Sparen über die Mitarbeiter und ihre Verhaltensweisen und wie viel geht auf das Konto technischer Maßnahmen?

Bei Weidmüller gibt es ein seit Jahrzehnten ein funktionierendes Ideenmanagement, das vom Vorstand unterstützt und gefördert wird. Unsere Mitarbeiter bringen sich hier unter anderem auch mit alltagstauglichen Energie-Einsparideen ein. Zusätzlich haben wir Energieeffizienz-Spezialisten, die immer nach innovativen, energiesparenden Produkten und Prozessen Ausschau halten. Zusätzlich sind wir in diversen Energieeffizienz-Netzwerken aktiv. Aus diesen Netzwerken kommen häufig innovative Anregungen für intelligente Energieeinsparungen.

Haben Sie auch moderne Techniken wie Profyenergy zum Abschalten von Maschinen in den Pausen genutzt oder macht das der Mensch?

Derzeit haben wir keine Maschinen, die mit diesem System ausgestattet sind. Unsere Maschinen laufen mit einer standardisierten Steuerung, die sich selber ausschaltet. In diese Steuerung dürfen wir aus sicherheitsrelevanten Gründen nicht eingreifen.

Setzen Sie auch moderne energiesparende Techniken ein?

Wir haben etwa im Bereich der Neu- und Bestandbauten durch zusätzliche Dämmmaßnahmen Einsparungen erwirkt. Bei Neuinvestitionen im Anlagenbereich ist die Energieeffizienz eine im Pflichtenheft festgeschrieben. So wurden die in 2011 installierte Trommelgalvanik und die Kompressoranlage bereits mit IE3-Motoren ausgestattet. Diese werden erst ab 2015 in der EU Pflicht. Besonderes Augenmerk legen wir auf die Wiederverwendung von Energie mit Hilfe von Wärmerückgewinnungsanlagen, die wir bereits seit 1992 installieren. 2007 wurde uns der 1. Preis beim Energy Efficiency Award der Deutschen Energie Agentur verliehen. Auch aktuell arbeiten wir an Effizienzprojekten, die Leuchtturmcharakter haben.

Wie motiviert man die Mitarbeiter mitzumachen? Helfen eher Arbeitsanweisungen und Vorgaben oder Aufklärung und Motivation?

Wir haben unserere Kolleginnen und Kollegen durch Motivation zu einem Umdenken bewegt. Arbeitsanweisungen sind erforderlich für eine nachhaltige Änderung der Gewohnheiten, aber nicht immer ausreichend, da hierdurch kein Umdenken gefördert wird. Vorleben und Vormachen ist erfahrungsgemäß der effizientere Weg. Wir stellen fest, dass immer mehr Mitarbeiter erkannt haben, dass es nicht reicht, nur im privaten Bereich das Licht auszumachen oder die Raumtemperatur zu reduzieren. Nachhaltigkeit ist in unserem Haus ein Teil der Firmenphilosophie, nicht nur im ökologischen Bereich. Weidmüller hatte unter anderem bereits 2004 eine von der Energieagentur NRW ausgearbeitete E-Fit-Woche mit externen Beratern durchgeführt, im Rahmen derer die Kolleginnen und Kollegen in Sachen Energieeffizienz geschult und sensibilisiert wurden. 2008 wurde ein E-Fit-Tag zur Auffrischung nachgeschoben. Viel Motivation kommt aber auch aus den Teams selber, die Mitarbeiter halten sich gegenseitig zum ressourcenschonenden und energiesparenden Handeln an. Durch interne Audits halten wir die Ergebnisse nach und forcieren neue Projekte.

Ist die Gründung einer eigenen Energie GmbH für alle Firmen sinnvoll oder nur ab einer bestimmten Größe?

Um dem Energiebereich, hier speziell die Energiebeschaffung, die Energieverwendung, die Verbrauchsreduzierung und das komplexe Thema der Energiesteuern, einen höheren Stellenwert im Konzern einzuräumen, haben wir bereits vor mehreren Jahren die Weidmüller Energie GmbH (WE) gegründet. Hier werden die Energiebeschaffung, die Energieverwendung, die Verbrauchsreduzierung und die Energiesteuerung gebündelt. Unsere WE ist das Kompetenz-Center für sämtliche Energiebelange.

Haben Sie sonst Tipps und Ratschläge für andere, die Ihrem Beispiel folgen wollen?

Wie sagte Michael Gorbatschow so schön: „Wer zu spät kommt, den bestraft das Leben!“ Auf unser Thema gemünzt: Wer nicht spart, den bestrafen die Energiekosten und dann letztendlich der Markt. Und den Energieverbrauch zu reduzieren, ist nicht nur eine Frage von Kosteneinsparungen, sondern auch Verpflichtung gegenüber unseren Kindern und den folgenden Generationen. Um unternehmensübergreifend die Umsetzung von Maßnahmen mit Nachhaltigkeit zu betreiben, muss in der Belegschaft das Bewusstsein der Notwendigkeit geschaffen werden.

Achten Sie bei der Beschaffung auf die Energiekosten Ihrer Produktionsmaschinen?

Die Energiebilanz der Maschine spielt für uns bei der Anschaffung eine sehr große Rolle, speziell bei größeren Energieverbrauchern. Die Lebenszykluskosten sind somit entscheidungsrelevant. Es geschieht immer häufiger, dass wir mit den jeweiligen Herstellern bereits in der Planungsphase gemeinsam ein Energiekonzept erstellen, welches unsere bestehende Infrastruktur unterstützt. Die Frage ist heutzutage nicht mehr, ob wir uns energieeffiziente Maschinen leisten können, sondern ob wir es uns leisten können, weniger effiziente Maschinen anzuschaffen. Die Antwort ist aus meiner täglichen Arbeit jedoch klar und bedarf keiner größeren Überlegungen.

Armin Barnitzke armin.barnitzke@konradin.de

Der Manager

Harald Vogelsang studierte Wirtschaftswissenschaften an den Universitäten Bochum und Wuppertal und begann seine berufliche Laufbahn bei der Siemens AG. 2009 wurde Vogelsang als Finanzvorstand (CFO) in den Vorstand der Weidmüller-Gruppe berufen. In seine Zuständigkeit fallen die Bereiche Supply-Chain-Management und Logistik, Strategischer Einkauf, Gebäudemanagement, Finanzen/Rechnungswesen, Controlling, Informatik, Revision/Chancen- und Risikomanagement sowie Recht.

Das Unternehmen:

Die Weidmüller-Gruppe mit Hauptsitz in Detmold erzielte im Geschäftsjahr 2011 einen Rekordumsatz von 620 Mio. Euro (+16 %). Weltweit beschäftigt der Elektrotechnikspezialist rund 4400 Mitarbeiter.