Die Herstellung von Werkzeugen für spezielle Kundenanforderungen ist mittels herkömmlicher Verfahren oftmals zeit- und kostenintensiv. Seco Tools setzt bei der Produktion kundenspezifischer Lösungen immer häufiger auf die additive Fertigung. Diese ermöglicht, leistungsstarke und komplexe Werkzeugausführungen, die sonst nur schwer oder gar nicht zu fertigen wären, schnell und nachhaltig zu produzieren.
Seco setzt die additive Fertigung vor allem in der Fertigung von Werkzeugen mit komplexen Geometrien ein und um spezielle Anpassungen zu realisieren. Hierzu gehören Gewichtsreduzierungen, die die Schwingungsdämpfung verbessern, sowie eine zielgenaue Kühlmittellenkung. Ingemar Bite, Forschung & Entwicklung bei Seco Tools, erläutert: „Trifft das Kühlmittel exakt an der optimalen Stelle auf die Schneide, lässt sich die Standzeit des Werkzeugs deutlich verlängern. Eine solche Modifikation wäre ohne additive Fertigung nicht möglich.“ Der Zerspanungsspezialist stellt bereits das Klemmelement der Werkzeughalter Jetstream, die über gekrümmte Kühlkanäle verfügen, im 3D-Druckverfahren her.
Tools sind schneller verfügbar
Die additive Fertigung ist eine zeit- und kosteneffiziente Methode, die sich sowohl zur Herstellung von Unikaten und Prototypen als auch für die Großserienfertigung von Standardwerkzeugen eignet. Das Verfahren ermöglicht, Geometrien herzustellen, die noch weniger Fertigungsschritte erfordern. Dies verkürzt Vorlaufzeiten und sorgt für eine schnellere Werkzeuglieferung. Darüber hinaus wird weniger Material benötigt und nicht verwendetes Pulver kann im Fertigungsprozess erneut eingesetzt werden, was die Nachhaltigkeit steigert. Seco arbeitet kontinuierlich daran, den Einsatz der Technologie weiter zu verbessern, und führt gemeinsam mit seinen Kunden Tests durch. So könnte es künftig möglich sein, defekte Werkzeuge zu reparieren, indem Komponenten entfernt und durch neu gedruckte ersetzt werden.
Portfolio wird stetig erweitert
Der Werkzeughersteller will die bei der additiven Fertigung verwendete Materialauswahl fortwährend erweitern und die Hard- und Software aufrüsten. Der Zerspanungsspezialist setzt das sogenannte selektive Laserschmelzen (SLM) ein. In der SLM-Maschine wird eine etwa 20 bis 60 µm dicke Pulverschicht aufgetragen und mit einem Laser punktgenau verschmolzen. Dieser Vorgang wiederholt sich Schicht für Schicht. Anschließend wird das überschüssige Pulver entfernt und das Produkt erhält durch Nachbearbeitung seine endgültige Form. Die Beschaffenheit der Materialien unterscheidet sich nicht von den Werkstoffen in der konventionellen Fertigung. (mw)
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