An diesen Elementen bleibt der Schall sicher hängen

Das Presswerk eines Automobilherstellers beeindruckt nicht nur das Auge durch seine Größe, sondern auch das Ohr durch die Vielfalt der Geräuschentwicklung: Bei jedem Pressvorgang, der mit bis zu 8000 t Gesamtpresskraft erfolgt, werden tieffrequente, impulshaltige Geräusche freigesetzt. Das Handling der Blechtafeln und der gepressten Bleche erzeugt höhere Tonlagen, und in noch höheren Frequenzen ist die Schrottabfuhr der Blechreste zu hören.

Dass die modernen Pressenstraßen deutlich leiser sind als ältere Generationen, ist der Feinarbeit der Pressenhersteller zu verdanken, in vielen Fällen aber auch den Akustik-Experten der Faist Anlagenbau GmbH mit Hauptsitz in Niederraunau.

Die mehr als dreißigjährige Erfahrung in diesem Bereich hat nun dazu geführt, dass das Unternehmen einen neuen Maßstab setzt: Galt bisher bei Großserienpressen und ähnlichen Anlagen eine Lärmreduzierung um 16 dB als Stand der Technik, so stehen jetzt Schallschutzsysteme zur Verfügung, die den Geräuschpegel um 22 dB senken.

Damit verfolgt Faist das Ziel, trotz der immer leistungsstärkeren Pressen einen Schallpegel von 80 dB nicht zu überschreiten – und das mit gutem Grund. Dieter Maier, stellvertretender Vertriebsleiter: „Nach der neuen Lärm- und Vibrationsarbeitsschutzverordnung müssen in Lärmbereichen ab 80 dB kostenintensive Maßnahmen für die Mitarbeiter eingeleitet werden. Gemäß den Betriebsvereinbarungen der Automobilhersteller sind diese sogar verpflichtet, ihren Mitarbeitern eine Zulage zu zahlen, wenn der Geräuschpegel bei mehr als 85 dB liegt.“ Damit macht sich die Investition in hochwertigen Schallschutz langfristig bezahlt. Wichtiger noch als der „Return on Invest“ ist aber die Tatsache, dass eine geringere Lärmbelastung nicht nur ein Beitrag zu aktivem Gesundheitsschutz ist, sondern auch die Motivation und Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter im Umfeld der Pressen und Pressenstraßen erhöht.

Um das gewünschte Ergebnis zu erreichen, müssen die Schallschutz-Experten bei jedem einzelnen Projekt ihr gesamtes Know-how einsetzen. Denn es gibt gleich mehrere Herausforderungen, die den Schallschutz an Großpressen schwieriger gestalten als an anderen Anlagen.

Erstens können die Materialzu- und -abfuhr der Pressenstraße nicht komplett gekapselt werden. Zweitens lassen sich die niederfrequenten Schwingungen mit herkömmlichen Schallschutzmitteln nur schwer beherrschen. Florian Eheim, stellvertretender Leiter Projektabwicklung und Engineering: „Wir setzen hier auf die vollständige Körperschallentkopplung der Einhausung, die auch außerhalb des Pressenfundaments aufgesetzt ist. Die gesamte Einhausung ist freistehend konstruiert und nur über spezielle Entkopplungselemente mit der Presse verbunden.“

Drittens gilt es zahlreiche Details sehr gründlich zu durchdenken und konstruktive, schallschluckende Lösungen zu finden – zum Beispiel für die Hubtore an den einzelnen Pressenstationen, die für den Wechsel der schweren Werkzeuge vorgesehen sind. Hier verwendet Faist spezielle schalldämmende Tore, die komplett mit Antrieben und Sicherheitseinrichtungen gefertigt und vormontiert werden.

Für die Einhausungen verwenden die Schallschutzspezialisten ein modulares System aus Einzelelementen, die vor Ort installiert werden. Die Elemente, die in unterschiedlichen Stärken gefertigt werden, stammen aus der eigenen Produktion in Krumbach. Faist-Vertriebsleiter Leonhard Sonntag: „Wir halten weltweit die größten Fertigungskapazitäten für technischen Schallschutz vor. Das ist eine wichtige Voraussetzung für die hohe Lieferbereitschaft, die wir mitbringen.“

Inwieweit kann man bei derartigen Großprojekten auf Berechnungsprogramme und Simulationen zurückgreifen? Pius Jeckle, Vertriebsmitarbeiter mit Schwerpunkt Umformtechnik: „Das geht nur sehr eingeschränkt. Entscheidend ist die Erfahrung.“ Der Anwender geht dabei kein Risiko ein, denn Faist garantiert den festgeschriebenen Wert der Schalldämmung, der in der Praxis sogar meistens deutlich unterschritten wird. Davon profitieren die Mitarbeiter an der Presse.

Komplizierter als das Neugeschäft ist die nachträgliche Ausrüstung vorhandener Pressen mit verbessertem Schallschutz, da hier keine konkreten Ausgangsdaten vorliegen und es im Wesentlichen auf das Know-how der Ingenieure ankommt. Dieter Maier: „Hier starten wir in der Regel mit einer gründlichen Ist-Analyse. Wir lokalisieren durch intensive Schallmessungen in den einzelnen Frequenzbereichen sehr genau die Lärmquellen und Schwachstellen, die wir dann gezielt beseitigen.“

Auf diese Weise kann man in den meisten Fällen zusätzliche Verbesserungen um etwa 6 dB erzielen. Das gilt auch für gebrauchte Pressenanlagen, die von einschlägigen Spezialisten gekauft und modernisiert werden. Für diese Unternehmen ist Faist ebenfalls ein gefragter Partner. Und selbstverständlich lässt sich das Know-how, das bei der Konstruktion von Schallschutzlösungen für Pressenstraßen gewonnen wird, auch für andere Anlagen der Umformtechnik und Metallverarbeitung nutzen.

Wolfgang Huber Leiter der Abteilung Projektabwicklung & Engineering, Faist GmbH, Niederraunau