Der wachsende Bedarf an kleinen Bauteilen stellt Fertigungsunternehmen vor echte Herausforderungen – unter anderem beim Herstellen von Bohrungen mit weniger als 3 mm Durchmesser. Solche Mikrobohrungen werden bei der Fertigung unterschiedlicher Bauteile benötigt, etwa bei Komponenten für die Luft- und Raumfahrt, bei Hydraulikventilen, Uhrengehäusen oder medizinischen Geräten, chirurgischen Instrumenten, Elektronikkomponenten oder Sensoren.
Häufig müssen sehr kleine, komplexe Komponenten aus schwer zu bearbeitenden Materialien wie Inconel, rostfreiem Stahl, Keramik oder Titan gefertigt werden. Diese Werkstoffe kosteneffizient zu bearbeiten und gleichzeitig ein Höchstmaß an Qualität zu gewährleisten, birgt besondere Herausforderungen. Doch ohne mängelfreie Oberflächen können Luftfahrtkomponenten oder Glasfaserstecker nicht eingesetzt werden.
Präzisionsbohrer für alle ISO-Werkstoffe
Um dabei wettbewerbsfähig zu sein, müssen ein Höchstmaß an Qualitätskontrolle gewährleistet und übermäßiger Ausschuss sowie Ausfallzeiten im Produktionsprozess so niedrig wie möglich gehalten werden. Häufig haben Mikrobohrer beim Bearbeiten zäher Werkstoffe, etwa ISO-M-Materialien, eine unzureichende Standzeit. Hier schränken Design, Geometrie und die Werkzeugbeschichtung die Leistung und Haltbarkeit ein.
Um dieses Problem zu lösen, hat Sandvik Coromant zwei neue Mikrobohrer eingeführt: den Corodrill 462 mit -XM- und den Corodrill 862 mit -GM-Geometrie. Beide Werkzeuge eignen sich für Präzisionsbohrungen in kleinen Bauteilen. Die Corodrill-Mikrobohrer sind fürs Bearbeiten von ISO-Materialien der Gruppen P, M, K, S, O und H ausgelegt. Sie sind mit neuen Geometrien und mit verschiedenen Durchmessern und -längen erhältlich.
Standzeit verdoppelt
Die Werkzeugspezialisten von Sandvik Coromant haben bei einem Praxistest die Leistung des Mikrobohrers eines Wettbewerbers mit der des Corodrill 862 mit -GM-Geometrie verglichen: Beide Werkzeuge wurden auf einer DMG Mori-Maschine des Typs Milltap 700 zum Bohren von Sackbohrungen in ein Werkstück aus rostfreiem Stahl eingesetzt. Dabei wurden jeweils identische Werkzeugparameter verwendet: ein Durchmesser von 2,5 mm bei einer Schnittgeschwindigkeit von 40 m/min und einem Vorschub von 0,04 mm/z. Im Ergebnis produzierte das Werkzeug des Wettbewerbers 630 Bohrungen bevor es verschlissen war. Der Corodrill 862 habe 1.260 Bohrungen geschafft, teilt das Unternehmen mit.
Gute Kühlung ist entscheidend
Die Ingenieure von Sandvik Coromant empfehlen Kunden, die mikroskopisch kleine Bohrungen in schwer zu zerspanenden Materialien wie Titan, Aluminium, Glas und Keramik bohren wollen, eine Beschichtung mit polykristallinem Diamant (PKD) in Betracht zu ziehen, um die Werkzeugstandzeit bei diesen anspruchsvollen Anwendungen noch weiter zu verlängern. Beim Tiefbohren mit Mikrowerkzeugen ist außerdem eine hochwertige, effiziente Kühlung zur effektiven Spanabfuhr entscheidend. (mw)
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