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Kunststoff weiß zu wirken

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Kunststoff weiß zu wirken

Kunststoff weiß zu wirken
Prototyp der Lenkradabdeckung mit Ambiente-Hinterleuchtung. Die hier realisierte Feinnarbung ist besonders kratzunempfindlich, weil der Hochglanz in den „Tälern“ zurückgesetzt und dadurch geschützt ist. Bild: Covestro
Materialkonzepte | „DirectCoating“ oder „DirectSkinning“ nennt es Covestro. Kommen Teile fertig gestaltet aus dem Werkzeug, erfüllen sie die Wünsche von OEM und Käufer: Günstig produziert punkten sie mit einem wertigen Auftritt.

Das Interesse an Direct Coating wächst stetig, so heißt es bei Covestro. Das Nachfolgeunternehmen von Bayer MaterialScience zeigt am Stand A75, Halle 6, den Prototypen einer neu gestalteten Lenkradabdeckung (Foto). Er demonstriert eine große Bandbreite Farben, Oberflächenstrukturen und haptischer Eindrücke, die sich mit DirectCoating in nur einem Werkzeug realisieren lässt – ein Ansatz, der zum Trend in der Kunststofftechnik geworden ist.

Das edel aufgemachte Bauteil entsteht in der Spritzgießmaschine. Der Kunststoffträger wird in der ersten Kavität spritzgegossen. Dann kommt er in eine um die Lackschichtdicke vergrößerte zweite Kavität, in die das lösemittelfreie Lacksystem über einen RIM-Mischkopf (Reaction Injection Molding) injiziert wird. Das Ergebnis ist ein nahezu nachbearbeitungsfreies, Polyurethan-beschichtetes Bauteil mit bestechenden Eigenschaften.
Das Bauteil selbst kann transparent, transluzent oder opak sein. Seine Oberfläche lässt sich in verschiedenen Farben lackieren, mit einer Mattlack- oder Klavierlackoptik dekorieren oder mit kratzfesten Funktionsbeschichtungen schützen. Hinzu kommen verschiedene Möglichkeiten der haptischen Gestaltung und der Oberflächenstrukturierung.
Diese Entwicklung ist Teil eines integrierten Materialkonzepts zur Gestaltung des Autoinnenraums. Covestro zeigt auf der K eine Variante, bei der ein dünner Leuchtstreifen die Kontur der Lenkradabdeckung hervorhebt und einen Ambientelicht-Effekt erzeugt: Eine Lichtquelle hinter dem Träger scheint hindurch. In einem nächsten Schritt ist die Kombination mit gedruckter Elektronik geplant, um die Funktionsintegration weiter voran zu treiben.
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