Lagern und produzieren ohne Verschwendung

Ziel des neuen, globalen Bühler Geschäftsbereichs Grain Logistics mit seinem Kompetenzzentrum in Beilngries ist, jedem Geschäftspartner eine für ihn maßgeschneiderte Lösung zu bieten. Bühler Grain Logistics bietet Komplettlösungen, Maschinen und Komponenten entlang der gesamten Wertschöpfungskette von der Erfassung der Agrarprodukte bis zur Verarbeitung. Dabei setzt das Unternehmen auf die japanische Kaizen-Philosophie. Diese hat eine ständige Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen bei gleichzeitiger Minimierung von Verschwendung zum Ziel. „Kaizen heißt für unsere Fertigung zum Beispiel keine überflüssigen Materialbewegungen, keine unnötigen Läger, keine unvorhergesehenen Maschinenstillstände“, erläutert Klaus Harrer, Fertigungsleiter im Werk Beilngries, die Umsetzung dieser fernöstlichen Denkweise. „Natürlich sollte unser neues Lagersystem diese effiziente Arbeitsweise unterstützen.“ Darüber hinaus waren für Harrer schnelle Ein- und Auslagerungen und ein kompaktes Raummaß entscheidungsrelevante Faktoren.

Bislang arbeitete Bühler am Standort Beilngries mit einem selbst konstruierten und in die Jahre gekommenen Automatiklager. Um in Zukunft eine höhere Anlagenverfügbarkeit inklusive Ersatzteilgarantie zu erzielen und den bestehenden Maschinenpark bei Bedarf flexibel zu erweitern, musste eine neue Anlage integriert werden. Klaus Harrer erläutert: „Zurzeit sind in unserer Produktion sechs Maschinen zur Flachbearbeitung im Einsatz. Die Leistung des neuen Blechlagers sollte allerdings auf zehn Maschinen ausgelegt sein, sodass wir in den kommenden Jahren bei Bedarf flexibel expandieren können“. Dabei war zu bedenken, dass neue Lasermaschinen natürlich auch deutlich schneller arbeiten und die bedarfsgerechte Fertigung einen häufigeren Materialtypenwechsel erfordert. Die dadurch verkürzten Intervalle bei der Materialzulieferung sollte das neue Lager ebenfalls problemlos bewältigen können. Dazu kam die Forderung, die Anlage auf einer sehr kleinen Lagerfläche aufzubauen. „Ein Automatiklager ist ja grundsätzlich schon sehr platzsparend“, erklärt Harrer. „In die bestehende Halle musste aber ein kompaktes Lager für Platinen mit den Abmessungen von vier mal zwei Meter eingebaut werden. Nur so konnten wir Platz für eine mögliche Erweiterung des Systems zu einem späteren Zeitpunkt schaffen.“

In nur acht Monaten konzipierte, produzierte und montierte Remmert das neue vollautomatische Blechlagersystem für Bühler. Es besteht aus einer Regalreihe mit elf Türmen und einer gegenüberliegenden Reihe mit lediglich drei Einheiten. Letztere ist bereits für eine mögliche spätere Erweiterung vorgerichtet. Die Anlage ist gut 50 m lang, im zweizeiligen Lagerbereich 8 m breit und 6 m hoch. Sie bietet Platz für 250 Paletten à 5 t Nutzlast. Zwischen den beiden Regalreihen verfährt ein Regalbediengerät. Dabei handelt es sich um ein Hochleistungsgerät, das mit einer Fahrgeschwindigkeit von rund 100 m/min schnelle Materialein- und auslagerungen ermöglicht. Die Entnahme der Werkstoffe erfolgt an 5 Stationen. Zwei Auslagerstationen verfügen über Schnellwechsler und integrierte Palettenpufferplätze, sodass die Auslagerung und Übergabe an die Maschinen unabhängig vom Regalbediengerät ohne Zeitverlust vorgenommen werden kann. Um die neue Anlage gruppieren sich zurzeit fünf Bearbeitungsmaschinen: drei Bystronic-Laser Bystar 4020, eine Bystronic-Wasserstrahlschneidanlage Byjet 2030 und zwei Trumpf-Stanzen. Diese sind mechanisch mit manuell geführten Vakuum-Sauggreifern an das Lager angebunden.

„Aufgrund unseres hohen Auftragsvolumens und des schnellen Lagers konnten wir die tägliche Laserschneidzeit von knapp 17 auf durchschnittlich 20 Stunden erhöhen“, ergänzt Klaus Harrer. Der Fertigungsleiter meint damit die reine „Laser-on-Zeit“. Die Zeit für die Beladung und Programmierung der Maschinen ist dabei nicht miteingerechnet. „Besser könnten wir unsere Laser eigentlich gar nicht auslasten“, freut sich Harrer. Die schnellen Ein- und Auslagerungsprozesse werden durch das Warehouse-Management-System PRO WMS Enterprise von Remmert gesteuert und verwaltet. Nach dem chaotischen Lagerprinzip weist die Logistiksoftware jedem Ladeträger einen Lagerort innerhalb der Anlage zu und optimiert so den Zeitbedarf für Materialbewegungen. Darüber hinaus ist mit der Lagersoftware jederzeit eine Bestandskontrolle möglich.

Alle Blechplatinen, die das Lager verlassen, verarbeitet Bühler nach dem Pull-Prinzip. Diese Fertigungsstrategie sieht vor, dass das Material rein nach dem tatsächlichen Bedarf entsprechend dem Auftragseingang und nicht nach Kennzahlen in der Lagerhaltung oder bei freier Maschinenkapazität bewegt und verarbeitet wird. Das Unternehmen benötigt so im Durchschnitt lediglich fünf Tage zur Fertigung einer Maschine, obwohl fast alle Produkte kundenspezifisch modifiziert und in Losgröße 1 hergestellt werden. „Diese effiziente Produktionsweise stellt hohe Anforderungen an die Qualität des eingesetzten Lagersystems“, weiß Klaus Harrer. „Das Pull-Prinzip erfordert eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit, denn schließlich wird nur dann Material entnommen, wenn es direkt weiterverarbeitet wird“. Eine Pufferung, wie sie in vielen anderen Unternehmen üblich ist, findet hier nicht statt. Stattdessen greifen alle Arbeitsschritte synchron ineinander. „Wäre unser altes System ausgefallen, hätte unsere Produktion innerhalb von drei Tagen komplett stillgestanden“, versichert Fertigungsleiter Harrer. „Mit einer Anlagenverfügbarkeit von über 99 Prozent sind wir heute auf der sicheren Seite.“

Susanne Unmack Fachjournalistin in Montabaur