Die Dichtungstechnik hat in den letzten Jahren bedeutende Fortschritte gemacht – durch neue Hochleistungswerkstoffe ebenso wie durch Geometrieoptimierung. Ältere Bauformen basieren oft auf NBR-Gewebekörpern, die den Dichtungen mehr Stabilität verleihen sollten. Doch es stellte sich heraus, dass das NBR-Gewebe schleichend den Einbauraum beschädigen kann. Es zerstört die Metalloberfläche, sodass sich Leckagen selbst durch neue Dichtungen nicht mehr beheben lassen.
„Ein typisches Beispiel aus der Praxis ist ein jahrelang zuverlässig funktionierendes Walzwerk eines metallverarbeitenden Betriebs, dessen Reparaturintervalle stetig kürzer wurden“, berichtet Gernot Kofler, Geschäftsführer von Kofler-Dichtungen.
Original-Ersatzdichtungen schädigten Walzanlage
Die Inaugenscheinnahme vor Ort habe gezeigt, dass Original-Ersatzdichtungen des Herstellers eingesetzt wurden – eine alte Bauform mit NBR-Gewebekörper. Der Einbauraum war bereits beschädigt. Koflers Team fertigte nach Reparatur des Einbauraums moderne Sonderdichtungen an. „Die Maschine ist seit dem Umstieg wieder in Betrieb und die Wartungsintervalle konnten um ein Vielfaches verlängert und weitere Schäden vermieden werden“, sagt der Geschäftsführer des Dichtungsherstellers. „Durch den Einbau einer neuen Dichtungsbauform blieb dem Kunden die Anschaffung eines neuen Walzwerks erspart.”
Druckangepasste Dichtungen schonen den Einbauraum
Die Beschaffenheit neuer Bauformen gegenüber alten manifestiert sich hauptsächlich in den verwendeten Materialien und in der Art der Verpressung im Einbauraum. Moderne Dichtungen aus Werkstoffen wie PU werden dynamisch verpresst und dem Druck angepasst. Dadurch entstehen weniger Reibung und Verschleiß als bei alten Dichtungen, die kompakt und druckunabhängig verpresst wurden (Grafiken). Infolgedessen ergab sich eine hohe Wärmeentwicklung, die bei neuen Bauformen nicht mehr auftritt.
Moderne PU-Dichtungen überlegen
Moderne Dichtungen aus innovativen Werkstoffen wie PU weisen überragende Eigenschaften auf wie hohe Verschleißfestigkeit, Medien- und Temperaturbeständigkeit. Damit lässt sich auf alte Gewebe mit ihren Nebenwirkungen verzichten. Allerdings muss der Umstieg rechtzeitig erfolgen. Ist der Einbauraum durch Gewebedichtungen beschädigt, kann kein Nutring mehr eingesetzt werden. Hier bleibt nur, den Einbauraum nachzuarbeiten und den Nutring dann einzubauen – daher lohnen sich Dichtungswechsel gerade auch bei großen, teuren Maschinen.
Moderne Werkstoffe erlauben innovative Dichtungsgeometrien. Häufig sind serienmäßige Originalersatzteile nicht optimal konstruiert, selbst wenn sie nicht veraltet sind. „Es lohnt sich auch bei scheinbar problemlos laufenden Maschinen, die verwendeten Dichtungen zu kontrollieren. Oft lassen sich durch kleine Anpassungen bessere Ergebnisse erzielen“, betont Gernot Kofler.
Ein Test in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie
„Wir haben mit Kunden aus Lebensmittel- und Pharmaindustrie die Probe aufs Exempel durchgeführt”, so der Dichtungsexperte. „Intakte Originaldichtungen mit nicht zufriedenstellenden Wartungsintervallen und hohem Mängelrisiko wurden testweise an einigen Geräten durch unsere verbesserte Variante getauscht. Die Verbesserung war so eindeutig, dass nun ausschließlich unsere neue Dichtung nachbestellt wird.”
In vielen Fällen ist der Fachmann in der Lage, bei der Wartung eines defekten Dichtungselements eine Blickdiagnose zu stellen und eine Materialverbesserung vorzuschlagen. Beispielsweise deutet ein Schaden auf dem Dichtungsrücken an der dynamischen Seite auf eine Spaltextrusion hin, eine Verglasung der Dichtung auf mangelnde Hitzeresistenz beziehungsweise zu viel Reibung oder eine poröse Dichtungsoberfläche auf eine Unverträglichkeit mit dem Medium. All diese Probleme verursachen mit großer Wahrscheinlichkeit ungeeignete Werkstoffe. Dichtungsexperten können hier maßgeschneiderte Materiallösungen ausarbeiten, die den Kunden viel Geld, Zeit und auch Ärger ersparen.
Alternativen zu empfindlichen Dichtungswerkstoffen
Bemerkenswert ist, dass das schlichte Handhaben einer Dichtung ein nicht zu vernachlässigender Kostenfaktor sein kann. Gewisse Werkstoffe wie PTFE sind mechanisch relativ empfindlich, sodass ein hoher Anteil solcher Dichtungen bereits beim Einbau Schaden nehmen kann (teilweise bis zu 50 %). Manchmal lässt sich dies aufgrund der Rahmenbedingungen nicht vermeiden. Häufiger jedoch ermöglicht der Wechsel auf ein mechanisch robusteres Material, die Dichtung bei gleichbleibender Performance ohne Probleme einzubauen und somit die Kosten deutlich zu reduzieren.
Kleine Kosten – große Auswirkungen
Gerade bei kapitalintensiven Branchen wie der verarbeitenden Industrie sind Dichtungen nur ein relativ kleiner Kostenfaktor, können jedoch bei einem Defekt ganze Produktionslinien zum Stillstand bringen. Solche Betriebe profitieren besonders stark von einer Zusammenarbeit mit Dichtungsexperten. Die Investition in zeitgemäße, optimierte Dichtungsgeometrien und -materialien verlängert die Wartungsintervalle von Maschinen deutlich. Sie vereinfacht den Service bei Dichtungselementen und kann so unproduktive Stillstandszeiten minimieren.
Kofler-Dichtungen unterstützt mit innovativen Lösungen
Der proaktive Austausch alter Bauformen verhindert also nicht nur die Beschädigung des Einbauraums, sondern wirkt sich auch positiv auf Wartungsintervalle, Kosten, unkomplizierten Dichtungswechsel und Produktivität von Anlagen aus. Als Unternehmen mit jahrzehntelanger Erfahrung und einem Expertenteam für moderne Dichtungsgeometrien und Hochleistungswerkstoffe bietet Kofler-Dichtungen seinen Kunden innovative Lösungen europaweit.
