Ultraschall entlastet den Werker

Die Sarissa GmbH mit Sitz in Weingarten hat sich auf die Entwicklung und Produktion von ultraschallbasierten Systemen für die Qualitätssicherung und Koordinationsbestimmungen im Raum spezialisiert. Mit dem Produkt LPS-Tool-Navigator hat das Unternehmen ein ultraschallbasiertes Assistenz-System auf den Markt gebracht, das eine Null-Fehler-Fertigung bei sicherheitsrelevanten Fertigungsschritten in der Montage sicherstellen soll. Das System besteht aus einem Touch-PC, kompakten und leichten Ultraschallmarkern als Sender und einem Empfänger, der die Signale mit einem Erfassungsradius von über 4 m erkennt und verarbeitet. Herzstück ist das so genannte Local Positioning System (LPS), das in einem Softwarepaket mitgeliefert wird.

Das System funktioniert wie eine elektronische Arbeitsanweisung. Es prüft und steuert Montagebewegungen millimetergenau im Raum. Bei der Werkzeug- und Montageführung erfasst das Produkt die Position des Werkers und die der verwendeten Werkzeuge. Erfolgt ein falscher Arbeitsschritt oder ist die Verweildauer in einer Position zu lang beziehungsweise zu kurz, dann warnt das System den Werker oder es blockiert das Werkzeug. „Auf diese Weise werden Fehler verhindert“, versichert Sarissa-Chef Volker Jauch. Im Vergleich zu herkömmlichen Sicherungssystemen wird der Anwender durch das neue System nicht in seiner Bewegungsfreiheit eingeschränkt. Vielmehr wird der Werker ähnlich wie bei einem Navigationssystem im Auto durch den Arbeitsprozess geleitet. Es entlastet ihn in seiner Verantwortung und entspannt darüber hinaus die Arbeit. Bei Fehlern wird der Mitarbeiter über akustische Signale und über das Display korrigiert. Personenbezogene Daten werden mit dem neuen System nicht aufgezeichnet.

Ob Klebstoff- oder Fettspender, Schweißzange, Stanzwerkzeug oder Drehmomentschlüssel – die Marker lassen sich mit Adapter praktisch an jedes Werkzeug anbringen, das überwacht werden soll. Die Adapter können auch in die Werkzeuge integriert werden. Das LPS eignet sich nach eigenen Angaben für praktisch jeden Handarbeitsplatz in der Montage. „Wo Positionen, Verweilzeiten oder definierte Arbeitsschrittfolgen geprüft und dokumentiert werden sollen, lässt sich das System einsetzen“, so Jauch. Das Ziel ist, menschliche Fehler zu verhindern und so eine Null-Fehler-Produktion zu ermöglichen. Ein zusätzlicher Arbeitsschritt für eine hundertprozentige Qualitätssicherung ist nach Ansicht von Jauch nicht erforderlich. Durch die klaren Arbeitsanweisungen wird die Einarbeitung beschleunigt und Arbeitsplatzwechsel bei rotierenden Jobs erleichtert. Das Prinzip soll auch bei komplexen Arbeitsgängen zuverlässig funktionieren. Das neue Produkt der Spezialisten aus Weingarten ist integrationsfähig und lässt sich den Anforderungen vor Ort anpassen. Darüber hinaus sind mehrere synchronisierte Empfangseinheiten nebeneinander möglich. Das Produkt lässt sich an gängige Netzwerke wie zum Beispiel TCP/IP oder Profibus anbinden. ub