Ein Kobot-Prototyp hebt mehr Gewicht als ein Manipulator und ist intelligent genug, um den Mitarbeiter zu unterstützen. Das rechnet sich auch dort, wo sich ein Roboter nicht lohnt.
Selbst wenn ein herkömmlicher Manipulator das Cockpit eines Autos in der Schwebe hält, muss der Werker schuften, um das Teil in die Montageposition zu verschieben. Das tut seinem Rücken zumeist nicht gut. Die Anschaffung eines Roboters und der Aufwand, diesen zu programmieren, würden sich aber auch nicht lohnen. „Für solche Fälle haben wir unseren Kobot entwickelt“, sagt Monika Weber, zuständig für die Technische Koordination bei der Freiberger Schmidt-Handling GmbH.
Der Kobot-Prototyp baut auf herkömmlichen Manipulatoren der Freiberger auf. Anders als diese, die ein Bauteil mit einem Antrieb lediglich nach oben befördern, hat der Kobot zusätzlich Motoren für die Bewegungen in der Horizontalen. Das Gerät verfährt in dieser Richtung jedoch nicht automatisch, sondern nur, wenn der Werker den Anstoß dazu gibt. Dann führt die Steuerung die Bewegung nach. „Um das zu erreichen, haben wir eine Menge Arbeit in das Programmieren der Steuerung gesteckt“, erläutert Weber.
Abgesehen von den Finessen der Bewegungssteuerung hebt der Kobot Teile bis zu einem Gewicht von 250 kg. „Damit erreichen wir Lasten, die man einem normalen Manipulator gar nicht mehr zumuten würde.“ Preislich hingegen ist der Kobot laut Weber näher am Manipulator als am Roboter. So sollen kleine und mittlere Betriebe angesprochen werden, für die sich ein Roboter nicht rechnen würde.
Interesse haben bisher vor allem Anwender aus der Automobilindustrie gezeigt. Dort hilft der Kobot zum Beispiel beim Montieren des Cockpits: Hier muss ein rund 40 kg schweres, sperriges und empfindliches Teil auf wenige Zentimeter genau in eine Karosse eingeführt werden, die sich beim Montieren vorwärts bewegt. Für diesen Fall, den die Freiberger bereits in der Praxis getestet haben, wurde der Kobot zusätzlich mit Sensoren ausgerüstet. Sie kontrollieren die Distanz zum Dach der Karosse und liefern Daten, mit denen die Steuerung das Cockpit auf Parallelkurs zur Karosse hält. So kann sich der Werker auf die Feinabstimmung der Bewegung konzentrieren.
Spezielle Laufbahnen oder Schutzvorrichtungen für die Mitarbeiter braucht der zukünftige Arbeitsbereich für einen Kobot nicht, die Technik wird jeweils angepasst – „wie auch der Kobot selbst“, betont Handhabungsexpertin Weber. op
Infos über Kobots
Ein Kobot ist laut internationaler Definition ein kollaborierender Roboter, der nicht allein agiert, sondern eng mit einem Menschen zusammenarbeitet.
- Einsatzgebiete Wissenschaftler in den USA, Japan und Deutschland tüfteln seit einigen Jahren an Kobots. Die ersten Produkte für die Fertigung, seit kurzem von Stanley-Cobotics angeboten, helfen beispielsweise bei General Motors beim Einbau von Autotüren. An einem Team-@-Work-Arbeitsplatz, den Fraunhofer-Forscher vom Stuttgarter IPA und vom Berliner IPK entwickelten, montieren Mensch und Roboter gemeinsam. In einem Medizintechnik-Projekt hilft der Kobot Padyc dem Arzt bei der präzisen Herzpunktierung.
- Technik für Kobots: Am Fraunhofer IPK wurde der erste europäische Prototyp eines Kobot entwickelt. Das Funktionsprinzip beruht auf einem neu entwickelten Verfahren der kontinuierlich veränderlichen Transmission (CVT), das Kraftverstärkung und Bahnführung ermöglicht. Im Vergleich zu den seit kurzem auf dem Markt angebotenen Kobots bietet das neue Konzept laut IPK Vorteile im Hinblick auf Präzision, Ergonomie und Kostenersparnis. Dieser Prototyp soll zu einem industriell einsetzbaren System weiterentwickelt und Anfang 2006 auf den Markt gebracht werden.
Teilen:
