Wenn ein Zulieferer schlechte Teile liefert, muss Abhilfe geschaffen werden. Oft ein Fall für Frank Doege.
Von unserem Redaktionsmitglied Thomas Baumgärtner
Die Fehler der Anderen sind der Gewinn des Frank Doege. Er selbst würde allerdings nie das entlarvende Wort „Fehler” im Mund führen, die er ausbügelt. Wenn schon, dann spricht Doege höflich von „Fertigungsungenauigkeiten”. Lieber aber noch beschreibt der gelernte Industriekaufmann sein Business von der Lösung her: Produktionssicherung. Dieser Begriff schmückt auch den Namenszug seiner GmbH.
Als „einziger deutscher Anbieter” betreibe er „externe Produktionssicherungsmaßnahmen vor Ort”, so Doege. Sein Feld sind Fertigungsfehler wie ungenaue Bohrungen, Grate, Anspritzpunkte oder beschädigte Oberflächen. Immer wenn sich Zulieferer und Abnehmer darüber unterhalten, wie denn kleine Fehler behoben werden können, möchte Doege mit seiner Geschäftsidee ins Gespräch und mit seinen Werkstattwagen vor Ort kommen. „Fehlerhafte Teile müssen nicht wieder zurück zum Zulieferer, ich komme mit meinem Team und ausgerüstetem Wagen zum Kunden des Lieferanten”, beschreibt Doege den Ablauf. Dort nimmt er sich die fehlerhafte Charge vor und bearbeitet, prüft, sortiert – je nach Problemlage und Kundenauftrag – die Lieferung. In Zeiten von TQM und Zertifizierungen müsste die Nacharbeitungs-Idee eigentlich ein Flop sein. Tatsächlich sind fehlerhafte Serienanläufe, Vertauschungen und ähnliche Ungereimtheiten nicht auszumerzen im großen Warenkreislauf zwischen Zulieferer und Abnehmer. Auch bei der Oberschwäbischen-Kunststoff GmbH produziert man in der Regel kontrollierte Qualität. Deshalb ist der Juli 1999 im Kalender der Firma rot angestrichen. Nur ungern erinnert sich QS-Leiter Bemd Mahler daran, dass sich damals die Freude über einen 150 000- DM-Auftrag schnell in Luft aufgelöst hatte. Durch einen Maschinenfehler wurden 21 000 Kunststoffteile fehlerhaft gebohrt. Der Schaden dieser Fehlproduktion belief sich auf etwa 50 000 DM. „Den Imageschaden, den wir bei unserem Kunden erlitten haben, den können wir allerdings nicht beziffern”, führt Bernd Mahler aus.
Nacharbeiten mit dem Werkstattwagen vor Ort
Die etwa 500 Mitarbeiter der Oberschwäbischen-Kunststoff GmbH arbeiten hauptsächlich im Zulieferbereich der Automobilindustrie. Bernd Mahler kann die Faktoren, die sich zur Schadenssumme zusammen addiert haben, schnell benennen: „Kosten für Transport, Produktionsstopp, Überstunden, Lagerhaltung und Qualitätsminderung.”
Die Abweichung der Teile fiel erst bei der Montage beim Kunden auf. Der verlangte selbstverständlich eine sofortige Behebung des Schadens. Die Oberschwäbische-Kunststoff GmbH ließ die Teile zurücktransportieren und musste sie zunächst in einer eigens dafür angemieteten Halle zwischenlagern. Aus der laufenden Produktion wurden 15 Mitarbeiter abgestellt, welche die Teile auf Verwendbarkeit begutachteten und sortierten. Der Kunde pochte auf seinen Zeitplan, und dem Lieferant blieb nichts anderes übrig, als parallel zur gerade angefahrenen, neuen Produktion in vier Nachtschichten die Maschinen umzustellen, um die fehlerhaften Teile zu korrigieren. Der erneute Transport der nachgearbeiteten Teile zum Kunden war natürlich ebenfalls nicht kalkuliert.
Solche Geschichten sind ideale Argumentationshilfen für Doege – und vielleicht hätte sich die Oberschwäbische-Kunststoff GmbH tatsächlich viel Geld und Bernd Mahle sich einige Nerven gespart, wenn die QS-Maßnahme von Externen erledigt worden wäre. Eine „wirkliche Kostenersparnis”, stellt Doege eigene Möglichkeiten heraus, ergebe sich aber nur dann, „wenn der Anbieter in der Lage ist, zeitnah und an jedem Ort, seine Arbeit aufnehmen zu können. Dazu sind eigene Werkstattwagen mit dem nötigen Equipment und entsprechend ausgebildete Mitarbeiter nötig”.
Im Fall der Oberschwäbischen-Kunststoff GmbH haben Nachberechnungen ergeben, dass die externe Lösung für die Nacharbeit der fehlerhaften Produktion im letzten Juli statt der angefallenen 50 000 DM etwas mehr als die Hälfte, circa 30 000 DM, gekostet hätte.
Offensichtlich schon überzeugt hat Doege die Verantwortlichen der Peguform GmbH in Bötzingen. Der Zulieferer von Innenausstattungssystemen für so renommierte Abnehmer wie Porsche oder Audi, ist Stammkunde beim Produktionssicherungsspezialist. Nachgebessert werden vor allem Serienanlaufteile, die, anstatt sie wegzuwerfen, noch im Automobilwerk verbaut werden können.
Viele Zulieferer brauchen eine Feuerwehr, um bei Just-in-time-Abläufen noch rettend eingreifen zu können. So mancher Faux-pas wird erst am Band entdeckt: nicht entgratete Teile, unterschiedliche Materialstärken, Lackeinschlüsse, verdrehte Kabelbäume, fehlerhafte Beflockung, Vermischung von Teilen aus dem alten mit dem aktuellen Serienstand – Murphy’s Gesetz, wonach all das schief geht, was schief gehen kann, bewahrheitet sich nur allzu oft. Dann muss sortiert, geprüft oder nachgearbeitet werden.
Zulieferer können es sich aber nicht leisten, Mitarbeiter für solche Tätigkeiten abzustellen oder sogar vorzuhalten. Auch dass der Kunde des Lieferanten mit eigenem Personal in die Bresche springt, verbietet sich meist. Oftmals werden in solchen Fällen Leiharbeitsfirmen eingeschaltet.
Im Wettbewerb zu diesen glaubt sich Doege im Vorteil, weil er, wie er versichert, nur „qualifiziertes Personal” beschäftigt. Und: „Bei jedem Erstauftrag bin ich selbst mit einem Team beim Kunden. Vor Ort vertreten die Mitarbeiter der Doege Produktionssicherung GmbH den Lieferanten”, beschreibt der Chef seine Dienstleistungsphilosophie. „Wir treten in ein Spannungsfeld zwischen Lieferant und Kunden”, meint Doege, der selbst schon als Werksleiter bei einem Automobilzulieferer tätig war.
Mit einem weiteren Service will sich Doege vom Wettbewerb abheben: der Schnelligkeit. „Nach spätestens einer Stunde sind meine Mitarbeiter abfahrbereit.” Es gelte: Anruf + 1 Stunde + Anfahrtzeit = Arbeitsbeginn.
Das PSN-Prinzip: Prüfen – Sortieren – Nacharbeiten
So beschreibt Doege sein Leistungsangebot:
1. Prüfen:
Das Prüfen kann beinhalten:
– Messungen
– Sichtprüfungen
Die Messungen erstrecken sich auf Durchmesser, Abmessungen, Schichtstärken, Materialstärken, Oberflächenspannungen
Die Sichtprüfungen erstrecken sich auf Farbe, Beflockungsgrenzen, Lackierungen, Materialfehler, Oberflächenbeschaffenheit, Grate, Anspritzpunkte, Deformierungen, Transportschäden.
Für diese Maßnahmen verfügt die Doege Produktionssicherung GmbH über geeignete Prüf- und Messlehren, Kompetenz und Erfahrung.
2. Sortieren
Das Sortieren erfolgt nach den Kriterien in Ordnung (i.O.), nicht in Ordnung (n.i.O). Dabei wird das eventuelle Nacharbeiten beachtet. Je nach Aufwand und Kosten wird dann entschieden, ob nachgearbeitet oder verschrottet wird.
3. Nacharbeiten
Das Nacharbeiten erstreckt sich in der Kernkompetenz auf den Bereich der Kunststoffe. Mit den geeigneten Werkzeugen werden Bohrungen auf Sollmaß vergrößert, Grate und Anspritzpunkte entfernt, Oberflächen bereinigt (z.B. lackierte Teile geschliffen und poliert), Beflockungen entfernt, Rundungen oder Kanten nachgearbeitet – je nach Vorgaben des Kunden.
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