In der industriellen Produktion sind Ingenieure gewohnt, neue Methoden und Technologien permanent im Hinblick auf eine wirtschaftliche Anwendung zu bewerten und zu realisieren. Das Augenmerk liegt dabei nicht nur auf der Suche nach grundlegenden Innovationen, sondern auch und manchmal sogar überwiegend auf Möglichkeiten zur Verbesserung bekannter und traditioneller Technologien, um neue Leistungsbereiche zu erschließen.
In den vergangenen Jahren lag ein wesentlicher Schwerpunkt im Bereich der Effizienzsteigerung der Betriebe durch organisatorische Ansätze. Heute treten verstärkt technische Ansätze in den Vordergrund. Diese beginnen bei Fragestellungen der Steigerung der Wandlungsfähigkeit der Unternehmen und schließen eine Perfektionierung der Prozesse in Grenzbereichen von Leistung und Präzision ein. Als wesentliche Entwicklungslinien mit hohen Leistungspotenzialen lassen sich nennen:
– Modulare und rekonfigurierbare Produktionskonzepte
– Partizipative und kontinuierliche Planung der Fabriken
– High Speed, High Volume und High Precision
– Verfahren der Mikro- und Nanotechnik und Miniaturisierung der Produktionssysteme
– Anwendung neuartiger Maschinen mit integrierter technischer Intelligenz
– Prozesssicherheit und -fähigkeit
Untersuchungen haben gezeigt, dass sich mit technisch orientierten Maßnahmen mittelfristig Leistungssprünge um 50 % erzielen lassen. Besonders bemerkenswert sind Entwicklungen, die die moderne Informationstechnik einbeziehen. Das Internet beispielsweise dringt bis an die einzelnen Arbeitsplätze und Maschinen vor und aktiviert Leistungspotenziale durch eine stärkere Vernetzung von Fabrikausrüstern und -betreibern. Der E-Service, der Teleservice, -präsenz und -teaching einschließt, macht es möglich, schneller, besser und wirtschaftlicher auf Probleme zu reagieren. Maschinen und Anlagen verbleiben sozusagen über ihr ganzes Leben im Netzwerk der Hersteller.
Es ist bereits gelungen, mit Hilfe der Simulation und der Virtuellen Realität sogenannte virtuelle Arbeitsplätze für Engineering und Planung einzurichten, die online mit weit entfernten Produktionssystemen verbunden sind, um ein permanentes Tuning einer realen Produktion möglich zu machen. Damit lassen sich neue Wertschöpfungspotenziale für den Maschinenbau entwickeln.
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