Hydrauliksysteme | Von der gemeinsamen Entwicklung über das schnelle Realisieren von Prototypen bis zur Komplettversorgung mit einbaufertigen Einheiten – Hydraulikspezialist Power Hydraulik bietet alles aus einer Hand. Bei Bedarf auch kurzfristig.
Klaus Vollrath Fachjournalist in Aarwangen/Schweiz
„Unser typischer Kunde ist Maschinen- und Anlagenbauer oder Hersteller von Fahrzeugen und Anbaugeräten, der für seine jeweiligen Produkte maßgeschneiderte Hydrauliksysteme in kleinen bis mittleren Stückzahlen benötigt“, weiß Carina Schlagenhauf. Die Diplomingenieurin ist Geschäftsführerin der Power Hydraulik GmbH in Sulz am Neckar. Die Palette der Kundenbranchen ist bunt gemischt und umfasst Bereiche wie Bau- oder Tiefbaumaschinen, Landmaschinen und Nutzfahrzeuge ebenso wie Werkzeugmaschinen, Anlagen zur Kunststoffverarbeitung, Hydraulikpressen, Krane oder auch Kommunalfahrzeuge. Die Losgrößen liegen meist zwischen einigen 100 bis zu einigen 1000 Stück pro Jahr. Entscheidend ist für alle Abnehmer, dass sie sich auf ihre jeweiligen Märkte und Kernkompetenzen konzentrieren wollen und sich bei der Hydraulik auf Zulieferer stützen. Von diesen erwarten sie, dass sie ihre Kunden bei der Bewältigung der vielfältigen Herausforderungen partnerschaftlich unterstützen. Für Power Hydraulik als Zulieferer bedeutet dies, dass man nicht nur kompetent und innovativ, sondern auch fähig sein muss, mit hoher Flexibilität auf kurzfristigen Bedarf zu reagieren.
„Unsere Vertriebsmitarbeiter sind ausschließlich berufserfahrene Fachleute – Techniker oder Ingenieure –, die sich mit allen Aspekten der Praxis auskennen“, ergänzt Schlagenhauf. Philosophie des Hauses sei, dass man vor allem durch die Qualität der gebotenen Lösung überzeugen wolle. Diese fachliche Kompetenz der Beratung sei Voraussetzung dafür, dass der Kunde exakt auf seinen Bedarf hin maßgeschneiderte Lösungen erhalte, die ihm auch wirtschaftliche Vorteile bringen, vor allem durch bessere Leistung, höhere Wirtschaftlichkeit sowie überlegene Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Systeme. Eine ganzheitliche Betrachtung der „total cost of ownership“ zeige meist schnell die Überlegenheit solcher Ansätze im Vergleich zu Billiganbietern.
„Den größten Vorteil haben die Kunden dann, wenn sie uns so früh wie möglich schon bei der Konzeption des Hydrauliksystems mit ins Boot nehmen“, sagt Schlagenhauf. So seien beispielsweise Art und Dimensionierung der gewählten Ventile ein viel entscheidenderer Kostenfaktor als kleinere Änderungen am Layout des Steuerblocks. Wenn man es schaffe, beispielsweise statt eines NG6-Aufbauventils die gleiche Funktion durch zwei Einbauventile zu erzielen, lassen sich in der Serie unter Umständen erhebliche Kosten einsparen. Allerdings verursache dies auf der Planungsseite einen Mehraufwand, weil man eben zwei statt nur eines Ventils samt dem erforderlichen Bohrbild berücksichtigen müsse. Solche Feinheiten zu erkennen und vorzuschlagen setze viel Erfahrung voraus. Zudem sei es oft erforderlich, nicht nur das Layout, sondern auch die Abmessungen des Steuerblocks zu modifizieren. Unterm Strich rechne sich der Aufwand in aller Regel dennoch. Ein weiterer Vorteil für die Kunden resultiere aus der engen Zusammenarbeit von Power Hydraulik mit seinen Lieferanten für Hydraulikventile: Aufgrund der guten Zusammenarbeit und der abgenommenen Stückzahlen habe man in gewissem Umfang Einfluss auf Entwicklungen und könne so Kunden gegebenenfalls Ventile mit speziell angepassten Arbeitskennlinien und Funktionen liefern.
„Zusätzlich interessant wird diese Entwicklungspartnerschaft dadurch, dass wir sehr schnell funktionsfähige Prototypen herstellen können“, verrät die Diplomingenieurin. Das beginne schon bei den kurzen Entscheidungswegen und der flachen Hierarchie. Auf der Entwicklungsseite verfüge man erforderlichenfalls über eine schlagkräftige Personalreserve, da man die Konstruktionsabteilung jederzeit durch Mitarbeiter des Vertriebs aufstocken könne, die ebenfalls die notwendige Qualifikation – auch bezüglich der Bedienung der CAD/CAM-Software – hätten. Für die Herstellung von Prototypen verfügen die Sulzer parallel zur normalen, auf Serienproduktion ausgerichteten Fertigungsorganisation über eine separate Gruppe von Anlagen, die für Einzelstückfertigung ausgelegt sind. Dies ermöglicht es, solche Sonderanfertigungen durchzuführen, ohne dabei die sonstigen betrieblichen Abläufe zu belasten. Der Realisierungszeitraum richte sich natürlich nach Größe und Komplexität der betreffenden Steuerung: Bei kleineren Projekten könne man einen funktionsfähigen Prototypen oft schon innerhalb weniger Tage bis Wochen erstellen, bei größeren Vorhaben, die mitunter mehrfache Iterationsschleifen und Testläufe bedingen, dauere es naturgemäß entsprechend länger.
Nach erfolgreichem Abschluss einer solchen Entwicklung könne man die Steuerung dann innerhalb kürzester Zeit auch in Serie herstellen. Mit der Entwicklung des Prototyps werden gleichzeitig auch alle CAD/CAM-Voraussetzungen geschaffen, um die reguläre Produktion kurzfristig anlaufen zu lassen.
„Unsere Serienfertigung ist so aufgestellt, dass sie sowohl äußerst effizient als auch sehr flexibel ist“, erläutert Schlagenhauf. Sowohl bei den Bearbeitungsmaschinen als auch bei Werkzeugen und der Peripherie setze man kompromisslos auf moderne und produktive Technologie. Kernelemente der Bearbeitung sind zwei nach den Werkstoffen Gusseisen/Stahl und Aluminium getrennte Fertigungslinien für die Herstellung der Steuerblöcke. Beide Linien werden zweischichtig beschickt und arbeiten ansonsten vollautomatisch, auch in der Geisterschicht sowie am Wochenende. Die Gussbearbeitung erfolgt auf zwei Hochleistungs-Bearbeitungszentren des Typs Heller MCH 300, die über ein gekapseltes Material- und Palettenlager von Fastems vollautomatisch mit Bearbeitungsaufträgen beschickt werden. Aluminiumblöcke bearbeiten dagegen mehrere Heller-Zentren, die über Drehtischwechsler mit sechs Positionen verfügen. Ausgefeilte CAM-Software wie die Werkzeugverwaltung TDM stellt sicher, dass die Magazine der Bearbeitungszentren auch mit den passenden Werkzeugen bestückt werden. Bei den oft mehrfach täglichen Produktwechseln sorgen die Mitarbeiter für die Anpassung der Programme hinsichtlich Drehzahl und Vorschub, die Zufuhr und das Einspannen der Werkstücke sowie die Kontrolle und den Wechsel der jeweils benötigten Werkzeuge. Diese Organisation stellt sicher, dass sowohl große als auch kleine Serien effizient bearbeitet werden. Anschließend werden die Hydraulikblöcke noch entgratet, gereinigt und kontrolliert. Darüber hinaus übernimmt Power Hydraulik auch die Bestückung und Montage sowie diverse Zusatzleistungen wie Oberflächenbeschichtung und Lackierung bis hin zur termingerechten Lieferung funktionsgeprüfter, komplett einbaufertiger Hydraulikeinheiten direkt in die Fertigung des Kunden.
„Eine unserer besonderen Stärken ist die hohe Bereitschaft, Kunden in Zeitnot nicht im Regen stehenzulassen“, sagt Schlagenhauf. Die Kunden würden immer mehr unter Zeitdruck gesetzt. Erst müssten sie lange auf Entscheidungen warten und wenn der Abschluss endlich da sei, extrem schnell liefern. Hier erwiesen sich die flexible Produktionstechnik, die schlanke Führungsstruktur sowie die Entscheidungsfreude eines mittelständischen Familienbetriebs als Vorteile.
Ein entscheidender Faktor sei aber auch die Belegschaft, die in dieser ländlich geprägten Gegend eine hohe Bindung ans Unternehmen habe. Für die Maschinenbediener an den automatisierten Anlagen gilt ein Rotationsschema im 8-Wochen-Turnus. So lernen sie sämtliche Anlagen mit ihren Besonderheiten kennen und können jederzeit auch an wechselnden Plätzen tätig werden. „Unsere Kunden wissen, dass sie auch auf uns zählen können, wenn es hart auf hart kommt. Dann fertigen wir einen kleinen Ventilblock auch schon mal von heute auf Morgen“, sagt die Chefin. •
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