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Industrie 4.0: Servo-Inverter verschmelzt de- und zentrale Automation

Industrie 4.0
Servo-Inverter verschmilzt de- und zentrale Automation

Mit dem neuen Servo-Inverter i950, den Lenze auf der Branchenmesse SPS IPC Drives in Nürnberg vorgestellt hat, will der Antriebsspezialist die Grenzen zwischen Automation und Motion aufbrechen.

Der Automatisierungsspezialist Lenze schlägt nach eigenen Angaben ein neues Kapitel der Automatisierung auf. Mit dem neuen Servo-Inverter i950 hebt das Hamelner Unternehmen die Grenzen zwischen Controller-basierter und Drive-basierter Automation auf. Für den Kunden spielt es laut Anbieter in Zukunft keine Rolle mehr, ob er eine zentrale oder dezentrale Automatisierungstopologie oder einen intelligenten Mix aus beiden anstrebt. Setzt er den neuen Baustein der Automatisierungsplattform ein, wird es aus Sicht des Software-Engineerings irrelevant, ob ein Servo-Inverter als einfacher Stellantrieb, als parametrierbare Achse oder als frei programmierbare Achse in die Maschinentopologie integriert wird. Das Portfolio deckt Steuerungsebene, Feldebene und Elektromechanik ab und sorgt für eine standardisierte Datenkommunikation bis vielleicht sogar in die Cloud. Maschinenbauer erhalten so Lösungen, mit denen sich alle Anforderungen einfach und effizient mit einer größtmöglichen Flexibilität realisieren lassen, heißt es.

Schon von jeher hat der Hersteller zwei unterschiedliche Automatisierungskonzepte verfolgt. Traditionell bedient Lenze die Drive-based-Automation mit einer dezentralen Intelligenz, die auf die Antriebstechnik verteilt ist. Hinzu kam die Controller-based-Automation, die auf einer zentralen Intelligenz in der SPS basiert. Welches Konzept zum Einsatz kommt, ist den jeweiligen Anforderungen im Projekt geschuldet. Durch das zunehmende Modularisieren von Maschinen und Anlagen vermischen sich die Automatisierungskonzepte immer mehr: Bestimmte Teile des Shopfloors werden von einer zentralen Intelligenz gesteuert, während andere Maschinenmodule, die durch ihre Ausprägung als Cyber Physical Systems (CPS) gelten können, mit einer eigenen, verteilten Intelligenz ausgestattet werden.

Dem Automatisierer zufolge ist eine Automatisierungslösung erst dann zukunftssicher, wenn eine durchgängige Skalierbarkeit realisiert ist. Mit dem neuen Servo-Inverter es dem Unternehmen gelungen, die Plattform der Controller-based Automation in den Regler zu integrieren. So kann der Maschinenbauer ebenso wie bei den Controllern des hauseigenen Portfolios auch beim i950 die standardisierten Technologiemodule der Application Software Toolbox „Fast“ verwenden, diese bei Bedarf kundenindividuell anpassen oder eigene in IEC 61131-3 programmierte Software einsetzen. Für Maschinenbauer bietet dies Vorteile beim Time-to-Market, da Entwicklungszeit eingespart werden kann.

Die Automatisierungslösungen für heute und morgen dürfen sich aber nicht nur auf die Vernetzung des Shopfloors beschränken. „Die Weiterentwicklung der Geschäftsmodelle im Rahmen der digitalen Transformation ist untrennbar mit Cloud Computing verknüpft“ erklärt Frank Maier, Vorstand für Innovationen bei Lenze. Er sieht das so, dass die Daten aus Maschinen und Anlagen dort gesammelt, analysiert und gegebenenfalls mit weiteren Informationen verknüpft werden. „Connectivity in die Cloud wird in den nächsten Jahren wie Feldbuskommunikation zu einem Standard-Feature der Feldebene“, so Maier. Lenze setzt deshalb in seinem Automatisierungsportfolio auf standardisierte Protokolle wie beispielsweise OPC UA oder den Standard MQTT, um die Zukunftssicherheit seiner Komponenten auch im Zeitalter des Cloud Computing zu gewährleisten. Zusammen mit den Anbietern von Cloud-Infrastrukturen hat der Anbieter die Grundlage geschaffen, um aus Daten Information oder Wissen zu generieren und somit die Produktivität und die Zuverlässigkeit von Kundenmaschinen und -anlagen zu steigern.

Die Durchgängigkeit des Portfolios bedeutet, dass unterschiedliche Lösungen passend zu den jeweiligen Anforderungen angeboten werden. Die verfügbaren Komponenten lassen dem Maschinenbauer Freiheit für sein Konzept und vermeiden unnötigen Overhead. Alle Lösungen basieren jedoch stets auf der gleichen Architektur, den gleichen Engineering Tools und nutzen die gleichen Fast-Module. So können OEMs alle ihre Maschinen und Maschinenmodule einheitlich entwickeln und mit wenig Aufwand und hoher Investitionssicherheit ein umfangreiches, wiederverwendbares Know-how in Form von Applikationssoftware aufbauen – egal ob für Maschinenmodule mit einer dezentralen Intelligenz je Achse oder für Module mit einer leistungsfähigen zentralen Steuerung für komplexe Multi-Achs-Bewegungen. (nu)

Welche Vorteile der neue Inverter dem Kunden bringt und wie sich Lenze damit künftig aufstellt, lesen Sie auf der folgenden Seite.



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