Auf produktiven Wegen

Die Demag Cranes & Components mit Sitz in Wetter ist ein Tochterunternehmen der Demag Cranes AG und Anbieter von Industriekranen und Krankomponenten für Materialfluss-, Logistik- und Antriebsaufgaben. In den vergangenen Jahren wurde in einem umfangreichen Programm das gesamte Unternehmen für die Zukunft neu ausgerichtet. Im Jahr 2006 platzierte sich Demag Cranes erfolgreich an der Börse.

Ein zukunftsbestimmendes Element war hierbei die Ablösung des „alten“ DH Seilzuges durch die neue DR Seilzuggeneration. Dies ist heute mit circa 90 % nahezu umgesetzt. Derzeit wird der DR in den vier Baugrößen DR 3, 5, 10 und 20 gefertigt. Ziel der Ablösung war es, die erhebliche Variantenvielfalt des DH zu reduzieren sowie die Herstellkosten zu senken.

Die Produktion des DR erfolgte nach dem „alten“ DH-Montageprinzip, das heißt in klassischer Einzelplatzfertigung mit teilweise anonymer Anstellung der Standardteile und kommissionierter Zuführung der Variantenteile über eine hochautomatisierte Fördertechnik. Standard- und Sonderseilzüge wurden nach dem gleichen Prinzip montiert. Die Trennung der Halle durch die Fördertechnik führte zu Ineffizienzen im Materialfluss. Die Trennung der Getriebevormontagen nach Baugrößen reduzierte die Flexibilität und Selbststeuerungseffekte.

Dies veranlasste die Produktionsverantwortlichen Klaus Müller und Dr. Rainer Harkort sowie den zuständigen Abteilungsleiter Thomas Wiesmann, ein Projekt zur Neugestaltung der Seilzugmontage aufzusetzen. Unterstützt wurde das Demag-Team durch die Unternehmensberatung TMG Industrial Management Consultants GmbH, mit der bereits eine mehrjährige Zusammenarbeit besteht.

Um vor dem Hintergrund gesättigter Märkte und eines immer schärferen globalen Wettbewerbs die Nase vorne zu behalten, brauchte es erheblicher Anstrengungen. So wurden mit der Neugestaltung der DR Seilzugmontage mehrere Ziele verfolgt: Zum einen wollte man die Materialflüsse von Standard- und Sonderseilzügen konsequent trennen und Transparenz der Produktion und der Bestände schaffen. Halle und Arbeitsplätze sollten repräsentativ gestaltet, die Durchlaufzeit für Standardseilzüge sollte auf maximal vier Tage, die für Sonderseilzüge (DR) von fünf Tagen auf drei Tage verkürzt werden. Außerdem wollte man in 15 Schichten pro Woche die Ausbringung pro Monat erhöhen. Der ROI sollte nach drei Jahren erfolgen.

Der Schlüssel zum Erfolg war nicht zuletzt die intensive Einbindung aller Mitarbeiter – von der Montage bis zur Chefetage. Ein Projektteam machte sich engagiert auf den Weg, um die Produktivität zu erhöhen. Es bestand aus dem Abteilungsleiter, einem Berater der TMG IMC, dem Meister, dem Logistikverantwortlichen, dem KVP-Verantwortlichen und einem Repräsentanten des Betriebsrates. Der Koodinator Werke, Klaus Müller, sowie der Werkleiter, Dr. Rainer Harkort, sorgten dafür, dass die Umsetzung zügig stattfand. Auch bei diesem Projekt hat sich gezeigt: Vorhaben werden genau dann zum nachhaltigem Erfolg mit hoher Mitarbeiterakzeptanz, wenn das Management zu 100 % hinter dem Projekt steht und von Anfang bis Ende – und auch danach – die Implementierung unterstützt.

Phase 1: Das Grobkonzept

In der Planungsphase wurden zunächst das derzeitige und das zu erwartende Produkt- und Variantenspektrum analysiert. Anschließend erarbeitete man Lösungsalternativen, wie ein optimales Montagesystem unter den gegebenen gebäudetechnischen Randbedingungen aussehen könnte. Auch wurden die Kosten grob ermittelt. Einige Zahlen sollen dies verdeutlichen:

Insgesamt kann man sagen, dass sich über alle Variantentreiber ein Standardisierungsgrad von rund 85 % ergibt. Von daher kann das überwiegende Material anonym nach dem Kanban-Prinzip angestellt werden. Als es an die Detaillierung ging und die Linien ausgeplant wurden, waren dann auch die Spezialisten aus der Fertigung integriert.

Phase 2: Von der Boxmontage zur Linienmontage

In der Umsetzungsphase beschäftigte sich das Team mit einer effizienten Produktion der Seilzüge. Dies sollte durch Trennung der Standard- und Sonderzüge ermöglicht werden. Zentrale Bestandteile war die Selbststeuerung durch Zusammenlegung der Getriebemontagen sowie für die Baugrößen 5 und 10 das L-Layout (siehe Bild). Hier durchlaufen die Seilzüge ohne Fahrwerk die Linie gerade. Wird ein Fahrwerk montiert, biegen die Seilzüge in den Schenkel des L ab und blockieren somit nicht den Materialfluss.

Dabei kam die Frage auf, wie die schweren Züge durch die Linien gelangen. Durch ein Montageband? Oder hängend? Ein starres System wie ein Band oder Schienen erschien aufgrund unterschiedlicher Montageinhalte nicht besonders geeignet. Also entwickelte das Projektteam einen Montagewagen. Dieser ist ergonomisch in der Arbeitshöhe anzupassen und durch einen Elektroantrieb einfach zu bedienen. Mit diesem Wagen sind die Mitarbeiter so flexibel in den Linien, dass sie jederzeit überholen können.

Während des Projektes kam eine viel kritischere Frage auf. Wie sollte der Umzug bei voller Produktion bewerkstelligt werden? In der Halle musste nämlich ein komplett neuer Boden eingezogen werden. Glücklicherweise wurde in genau diesem Zeitraum im ersten Stock des Gebäudes ein Lagerbereich abgebaut. Dieser konnte genutzt werden, um die Produktion komplett nach oben zu verlagern. So konnte im Erdgeschoss innerhalb von fünf Monaten der Boden komplett saniert und die neuen Montagelinien aufgebaut werden. Ohne diesen kompletten Umzug wäre dies ein ausgesprochen schwieriges Unterfangen geworden.

Die Ergebnisse zeigen, dass Demag Cranes definitiv den richtigen Weg eingeschlagen hat. Auf sechs Monate Planung folgten sechs Monate Umsetzung. Dabei wurden knapp 1,5 Mio. Euro investiert. Die Produktion kann jetzt kundenwirksam präsentiert werden. Die Vorgabezeiten wurden um 10 %, die Kapitalbindung um 200 000 Euro reduziert. Die intelligente, konsequente Umsetzung ist also ein wichtiger Wettbewerbsfaktor, um in Deutschland weiterhin wettbewerbsfähig zu sein.

Der Erfolg des Projektes basiert auf der nachhaltigen Unterstützung durch die Produktions- und Werkleitung. Die Einbindung externer Expertise und den Fachleuten aus der Produktion in den Lösungsprozess führte zu einer hohen Akzeptanz über alle Hierarchien hinweg und führte dazu, dass die gesteckten Ziele in vollem Umfang erreicht wurden.