Der Kranhersteller Terex Demag setzt in seiner Montage auf sichere Prozessse und hat deshalb an vielen Stellen den Schlagschrauber ausrangiert. Stattdessen kommen Hochmomentschrauber von Desoutter zum Einsatz. Seither ist die Qualität gestiegen und der Kontrollaufwand gesunken.
„Wir führen hier am Standort gerade ein umfangreiches Qualitätssicherungssystem ein“, erklärt Peter Heigenhauser, Produktionsingenieur im Bereich Fertigung und Engineering beim Kranhersteller Terex Demag GmbH in Zweibrücken. „Dazu gehört zum Beispiel, dass wir bestimmte Schraubfälle nur noch prozesssicher herstellen wollen.“ Nach einer Klassifizierung aller Schraubfälle legte Terex einige Fälle fest, die in die Kategorie A fallen. „Laut Definition besteht bei diesen eine Gefahr für Leib und Leben, wenn sie ausfallen“, erklärt Heigenhauser. „Und wir wussten, dass es dafür bessere Lösungen gibt als den Schlagschrauber plus nachträgliche Prüfung mit einem mechanischen Drehmomentschlüssel.“ Diese Werkzeuge wurden nun ausrangiert und durch die neuen ECP-Hochmomentschrauber von Desoutter ersetzt.
„Diese Maßnahme ist eine Folge des neuen Qualitätssicherungssystems Quality Control Operation System, kurz QCOS“, betont Stephan Groel, Direktor Manufacturing Engineering und Initiator für die Einführung von QCOS bei Terex. Mit QCOS werden besonders wichtige Operationen und Merkmale im Prozess überwacht und sichergestellt. In diesem Fall wird QCOS für Schrauboperationen eingesetzt, die aus Sicherheitsgründen oder aufgrund von Gesetzesvorgaben wichtig sind. Dies ist zum Beispiel der Fall, wenn nicht ordnungsgemäß angezogene Schrauben zu einer Gefahr für Leib und Leben oder zu einem Unfall führen können. So hat Terex unter anderem festgelegt, mit welchen Werkzeugen und qualitätssichernden Maßnahmen Prozesse durchgeführt werden sollen. Jede Schraubverbindung erhielt nach einer Risikobewertung eine Punktzahl. Bei Schrauben der Kategorie A sind es zwölf Punkte. Mit jedem Werkzeug und jeder Maßnahme kann Heigenhauser eine bestimmte Punktzahl sammeln. Dabei sollen alle Qualitätssicherungsmaßnahmen zusammen bei jeder Verbindung zwölf Punkte ausmachen.
Der neue Hochmomentschrauber von Desoutter, den Terex im vergangenen Jahr eingeführt hat, trägt einen Großteil der Punkte bei: „Allein drei Punkte bekommen wir durch die prozesssichere Drehmomentübertragung“, erklärt Heigenhauser. „Weitere zwei Punkte bringt die akustische Fehlermeldung, die das Werkzeug ausgibt, wenn zum Beispiel die Schraube oder das Gewinde fehlerhaft sind.“ Auch die Dokumentation der Messwerte, die mit dem elektronisch gesteuerten ECP umgesetzt wird, liefert zusätzliche Punkte.
Terex hat an den beiden Standorten in Zweibrücken mehrere ECP-Schrauber angeschafft. Damit werden die kritischen Verschraubungen an Lenkung, Bremsen, Achsen und Rädern der Krane montiert. Auch die Drehverbindungen von Ober- und Unterwagen der Fahrzeuge werden mit den Desoutter-Schraubwerkzeugen angezogen. Die Drehmomente liegen bei 100 bis 880 Nm, der größte Teil um die 500 Nm. Terex setzt zwei Modelle für Drehmomente bis 550 beziehungsweise 950 Nm ein.
Der erste Schrauber wurde an der Station der Achs-Streben-Verschraubung eingeführt, wo rund 20 Schrauben je Kran anzuziehen sind. In der Vormontage befestigt ein Mitarbeiter die Strebe an der Achse, an einer zweiten Station wird dann das ganze Bauteil ans Chassis montiert. Der ECP befindet sich samt Steuerung und Kabel auf einem fahrbaren Wagen, mit dem die Mitarbeiter in der Halle mobil sind und zur jeweiligen Station gehen können. Verschraubt wird klassisch mit Drehmomentsteuerung und Überwachung des Drehwinkels. Mit der Winkelkontrolle findet der ECP zum Beispiel Fehler im Gewinde oder Sackloch. Auch Abweichungen in der Reibung, zum Beispiel durch abweichende Beschichtungen oder Verschmutzungen im Gewinde, werden dadurch aufgedeckt. Dann kann die Schraube nicht korrekt angezogen werden und das Werkzeug meldet diesen Fehler dem Mitarbeiter. Der reagiert nach Vorgaben und stellt den Fehler ab.
Bei den hohen Drehmomenten mussten früher sehr lange Drehmomentschlüssel verwendet werden. Dafür war nicht nur viel Kraft notwendig. Zudem kam man an bestimmte Schraubstellen kaum heran. Manche Mitarbeiter mussten sich bei Schrauben, die über ihren Köpfen angeordnet waren, nahezu mit ihrem ganzen Gewicht an den Schlüssel hängen, um das nötige Moment zu übertragen. Mit einem so langen Hebel konnte die Arbeit auch nicht so exakt sein. Die vorgegebenen Drehmomente wurden sicherlich immer erreicht, aber die eine oder andere Schraube wurde auch mal zu fest angezogen. Mit dem ECP ist das jetzt vorbei. Und dank der kleinen Baugröße des Werkzeugs kommen die Mitarbeiter auch an Schrauben heran, die sehr versteckt unter dem Chassis liegen. Wichtig war auch die drehbare Momentenstütze, die sich ans Bauteil anlegt und verhindert, dass die Reaktionsmomente auf den Arm des Werkers übertragen werden.
Michael Loosen Mitarbeiter bei Desoutter
Teilen:
