In seiner Anfrage an die Haro-Gruppe konnte die größte Brauerei Ostwestfalens ihr Anliegen bereits konkret definieren. So sollte eine automatisierte Verbindungslinie zwischen der Produktion und dem Lager konzipiert werden, die zudem als Puffer für die zu transportierenden Paletten genutzt werden kann. Da sich Produktion und Lager auf unterschiedlichen Ebenen befinden, musste zudem ein Etagenausgleich bewältigt werden. Haro entwickelte unter der Leitung von Markus Löseke eine Lösung, die mit einem Vertikalförderer zwei Ebenen miteinander verknüpft und ausreichend Raum zur Pufferung bietet.
In der Produktion auf der oberen Etage wird die Palette von der vorgeschalteten Fördertechnik aufgegeben. Die angrenzenden Rollenbahnen der Produktgruppe „Quickflex“ bewegen die 40 Kisten pro Palette sodann automatisch in den Senkrechtförderer. Dank der frequenzgeregelten Antriebe am Vertikalförderer können die Paletten mit doppelter Geschwindigkeit in den Vertikalförderer hineinfahren und herausfahren. Auch die Geschwindigkeit innerhalb des Lastenaufzugs erreicht mit 24 m/min die doppelte Fördergeschwindigkeit im Vergleich zu der 50 m langen Rollenbahnanlage, sodass es vor dem Vertikalförderer zu keinem Stau kommt.
Durch die Implementierung einer zweiten Ebene in Form einer Stahlbau-Konstruktion werden die Flächen in der Produktionshalle der Herforder Brauerei optimal ausgenutzt. Zusätzlich bietet die Rollenbahn einen Pufferplatz für maximal 50 Paletten, die aufgenommen werden können, ohne dass die Produktion ins Stocken gerät. Bei der Menge an Paletten ist es wichtig, dass die Abnahme bei Bedarf etwas gestreckt werden kann, ohne die gesamte Produktion stoppen zu müssen. In der unteren Etage werden die Fördergüter aus dem Vertikalförderer wieder an die Rollenbahnen übergeben und nach einer Strecke von rund 25 m manuell mit einem Stapler abgenommen und zu ihrem Lagerplatz gefahren. Sollte sich die Abnahme verzögern, können die Paletten auf den Rollenbahnen in der oberen Etage problemlos gepuffert werden.
Zusätzlich ist in der Förderstrecke auf der oberen Etage ein Umreifer integriert, der die Paletten mit einer Folie umwickelt und für den Versand vorbereitet. Nach der Umreifung durchlaufen die Paletten weiter den gewöhnlichen Transportweg.
Da die Förderanlage bei Wartungen regelmäßig von Mitarbeitern betreten wird, hat die Sicherheit oberste Priorität. Sicherheitsschranken und ein Sicherheitstor am Vertikalförderer verhindern, dass Personen den Schacht betreten können. „Das Sicherheitstor geht nur auf, wenn das Sicherheitssystem aktiv ist und eine Palette erkannt wird“, erklärt Markus Löseke die Technik. „Sobald sich Personen in diesem Bereich befinden, geht die Anlage automatisch in den Nothalt.“
Auch wenn die Montage einer solchen Anlage mit einem hohen Zeit- und Personalaufwand verbunden ist, bemüht sich die Haro-Gruppe stets, einen längeren Produktionsausfall zu vermeiden. Bei der Herforder Brauerei musste die bereits vorhandene Umreifungsanlage in die neue Anlage integriert werden. Um längere Stillstände in der Produktion zu vermeiden, wurde diese erst in den letzten Zügen der Montage integriert. „Zuvor hatten wir bereits alle Aufbauten und Verkabelungen der gesamten Förderanlage vorgenommen“, erklärt Christoph Hackländer, Geschäftsführer der Haro-Gruppe. Von der Planung bis zur Inbetriebnahme der neuen Anlage übernimmt der Fördertechnikhersteller alle Services. Das ermöglicht kurze Reaktionszeiten und der Kunde profitiert von einer maximalen Zuverlässigkeit. (us)
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